[发明专利]转子制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种转子的新的制造工艺，用于液压传动领域，属于液压马达技术领域。

背景技术

目前市场上的转子的种类很多，在液压马达和转向器上被广泛使用，但基本上都是采用传统的制造工艺在加工。传统的加工方法有效率低下、能耗过大、设备投资过大及产品质量不稳定等缺陷。转子是一种传动机构,对外摆线有很高的强度要求,同时对产品的金相要求极高（晶粒度等级为6级以上）,传统的制造方法很难实现。传统的工艺路线：下料→钻孔→车端面镗孔1→车端面2→拉花键→铣外摆线；此生产方式效率低下，每班仅可生产毛坯80件左右，设备、刀具投资过大，此外原材料浪费严重（单个毛坯平均浪费0.6Kg左右），而且由于热轧棒料本身的缺陷（如夹杂、金属纤维不流畅等）无法通过后续的加工予以弥补，给产品质量带来隐患。

发明内容

1、所要解决的技术问题：

针对以上不足本发明提供一种产品质量稳定可靠、生产效率高、成本低的转子制造工艺。

2、技术方案：

一种转子制造工艺，包括以下工艺路线：

第一步：下料，采用数控带锯床下料，垂直度≤0.5；

第二步：退火，采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火,退火后氧化脱碳单边≤0.1，退火后材料硬度HB113-120；

   20CrMnTi球化退火工艺：将坯料装筐后放入退火炉内并盖好炉盖，先将炉温升到550-600度保温1H后再将温度升高至770度保温10H后缓慢冷却到690度保温8H后关闭电源炉冷到300度出炉；

要求：1、加热速度<150℃/ h，降温速度<50℃/ h；

2、预抽真空,每次抽完充入氮气,其压力≥0.01Mpa；

3、退火金相组织为F+P球，级别为4-6级；

第三步：制坯，采用CK6130数控车床制坯，高度误差控制在0.5以内；

第四步：润滑工艺如下：

1、化学除油，NaOH 60~100g/L, Na2CO3 60-80g/L, Na3PO4 25-80g/L, Na2SiO3 10-15g/L, 处理温度≥85℃，处理时间15~25min；

2、流动清水洗；

3、酸洗，H2SO4 120-180g/L,NaCl 8-10g/L,处理温度65-75℃，处理时间5-10min；

4、流动清水洗，是为了防止吸附在坯料表面的酸洗液带入下道磷化液中，影响磷化效果；

5、热水洗，为磷化前预热；

6、磷化处理，配方：ZnO 9g/L,H3PO4 23mg/L,H2O 1L，该配方的总酸度16-20点，游离酸度为2.5-4.5点，温度为85-90℃，处理时间30-40min；

7、风冷；

8、皂化，将皂化液熔融后将坯料浸入皂化液中后拉起风冷，然后再浸入拉起，如此反复3-4次后再风冷；

第五步：预成形，采用2000KN的油压机进行挤压，挤压力P=90T，外形尺寸精度在±0.05，表面粗糙度3.2；

第六步：成形挤压，采用2000KN的油压机进行挤压，挤压力P=80T，摆线精度±0.05，挤压长度150mm，表面粗糙度1.6，挤压后硬度HB200-210,挤压速度≥4件/min。

 

2、根据权利要求1所述的转子制造工艺，其特征在于：经检测挤压后的金属晶粒被拉长，并呈有序排列。

3、有益效果

本发明通过在室温状态下对金属进行挤压，挤压后金属晶粒细小，晶粒度等级达到6级以上，同时通过对坯料进行退火、润滑、挤压的方式进行生产，产品质量稳定可靠、生产效率得到很大的提高，成本明显下降。

附图说明

图1为本发明退火工艺的温度图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细地说明。

本发明的工艺路线为：下料→退火→制坯→润滑→预成形→成形挤压；

第一步：下料，采用数控带锯床下料，垂直度≤0.5；

第二步：退火，采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火,退火后氧化脱碳单边≤0.1，退火后材料硬度HB113-120；

20CrMnTi球化退火工艺：

如图1所示，其退火工艺流程为：将坯料装筐后放入退火炉内并盖好炉盖，先将炉温升到550-600度保温1H后再将温度升高至770度保温10H后缓慢冷却到690度保温8H后关闭电源炉冷到300度出炉；