[发明专利]一种环保可回收玄武岩纤维和麻纤维汽车门板及其制备工艺

说明书

技术领域

本发明涉及用天然纤维和化学纤维混合制作而成的汽车门板及其制备工艺。

背景技术

随着汽车工业的迅速发展，汽车保有量的飞速增加，人们对于汽车内饰件的质量和环保要求越来越高。汽车内饰件材料朝着绿色环保可回收的方向发展，目前用于汽车内饰件生产的复合基材通常是聚氨酯(PU)板、聚丙烯(PP)木粉板、玻璃钢板等。由于存在有毒化学药品污染方面的缺陷，原有的PU板及PP木粉板等已不能适应现代汽车发展的需要，正逐步被天然纤维复合材料所取代。天然纤维复合材料的加工通常都是把天然纤维和化学纤维混合制成毡子再热压成型。

专利文献(公开号：CN 101549671A)公开了一种麻纤维汽车内饰件及其生产方法，其步骤为：对包装好的原料进行开松处理，按照比例将黄麻纤维和丙纶纤维在梳棉机中混合，同时纤维成网，再通过针刺机针刺成毡，对成毡后的产品进行切片处理，然后将麻毡直接在烘箱中进行烘烤加热及表面粘合，烘烤加热温度为180-200℃，然后经过产品模具进行冷压成型，最后制出成品；或者先将麻毡做成板材进行储存，后续根据需要再对板材进行烘烤加热及相应的产品成型。

专利文献(专利号ZL 200410041912.X)公开了一种环保型热塑性天然棕麻纤维汽车内饰件复合基材，由中间基板、面料层和底层即胶面层复合制成，面料层采用无纺布，胶面层采用PP膜，中间基板由棕丝、麻纤维、涤纶纤维和丙纶纤维混料铺网制成毛毡，再在中间基板上下两面分别铺设无纺布和PP膜制成复合基材半成品，再加热加压、模压成型。这种板材由于采用了天然棕、麻植物纤维，具有密度小、质量轻、吸湿性好、无毒环保、成本低等优点，是用作汽车内饰件的较为理想的材料。其缺点是制作工艺复杂，生产效率低；天然纤维使用量较少，板材的强度低。

发明内容

本发明目的在于克服上述不足，提供一种密度小、质量轻、成本低、强度高、韧性好、安全性高、环保可回收的天然玄武岩纤维/麻纤维汽车门板。

为实现本发明目的，采用以下方法：一种环保可回收天然纤维汽车门板，由芯层和面层组成；所述的芯层由玄武岩纤维和麻纤维两种天然纤维以及涤纶纤维和丙纶纤维两种化学纤维混料铺网针刺制成；所述的面层由涤纶纤维、丙纶纤维和氨纶纤维三种化学纤维混料铺网针刺制成。

所述芯层各组份的重量百分比为：麻纤维10-30％、玄武岩纤维10-30％、涤纶纤维20-30％、丙纶纤维30-40％。

所述面层各组份的重量百分比为：涤纶纤维30-40％、丙纶纤维40-50％、氨纶纤维10-20％。

本发明还公开了一种环保可回收天然纤维汽车门板的制备工艺，包括如下制备步骤：

步骤1：制备面层

1.1将制备面层的纤维进行开松处理；

1.2按组成比例混合；

1.3铺设成纤维网；

1.4通过针刺成毡材；

1.5剪切成卷并回收处理面层余料；

步骤2：制备芯层

2.1将芯层纤维进行开松处理；

2.2按组成比例混合；

2.3铺设成纤维网；

2.4通过针刺成毡材；

2.5剪切成卷并回收处理芯层余料；

步骤3：制备门板

3.1将面层和芯层毡材组成复合毡材；

3.2对复合毡材进行预热处理；

3.3将预热后的复合毡材在汽车门板模具上液压成型；

3.4按照门板构件的样式裁剪修饰复合毡材；

3.5在门板构件和复合毡材上分别喷胶；

3.6压合复合毡材。

步骤3中所述预热处理的温度为200℃-250℃，预热处理的时间为60-100秒。

步骤3中所述汽车门板模具上液压成型的模压压力为15MPa-20MPa，液压成型时间为60秒-100秒。

上述纤维经复配后，在保证汽车内饰件复合基材达到所需要的强度、成型性及隔音效果的前提下，本发明无毒，环保，且分量低，吸湿性好，成本较低。同时，本发明大幅度提高了汽车门板的抗张强度和抗冲击强度，提高其安全性。

具体实施方式

下面将描述本发明的实施例，更进一步了解本发明。

实施例1：

第一步：制备面层

a、三台开松机分别对丙纶、涤纶和氨纶纤维开松。按面层的用途或工艺要求，在电脑中设定构成比例。工作开始后，三台开松机按照设定比例将丙纶、涤纶和氨纶纤维开松后送进空气输送管路。

b、丙纶、涤纶和氨纶纤维进入混棉箱后，由凝棉器将其均匀地撒到工作刺辊上，工作刺辊将三种纤维混合后，由角钉帘子和振动推板将其送人空气铺设机中。