[发明专利]炉衬修补工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种中频感应熔化炉炉衬修补工艺。

背景技术

目前，传统的打炉方法及使用过程，极易出现炉衬靠近炉底部位侵蚀严重，然而其他部位受侵蚀非常小，受侵蚀部位直接影响炉衬寿命，当侵蚀部位厚度在20mm以内时，容易出现穿炉的危险，所以必须扒炉重新打结，这样既浪费成本，又大大的降低了生产效率。

发明内容

本发明的目的在于克服上述技术中存在的不足之处，提供一种工艺简单、使用安全可靠，成本低廉，有效防止穿炉现象发生的炉衬修补工艺。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

本发明的工艺步骤是：

(一)操作前准备：

(1)、将冷炉后的炉口、炉壁彻底清理，防止在操作过程中炉口及炉壁的残余渣子混入炉料中；

(2)、将需要修理的部位使用小风镐打成麻面，便于与新料连接，并在炉底找到地线后重新焊接将地线延长；

(3)、准备好打炉工具：坩埚、叉子、振捣器；

(二)筑炉底：

加料前在炉底均匀的撒一层硼酸，并向炉壁上均匀涂抹；

分两次加料，每次加3袋，下料在四周方向要均匀，四人用钢叉插2～4遍，插完一层后操作者使用振捣器对炉底进行均匀振捣、振捣6-8分钟后加下一层料，在加料前前用钢叉把表层刮毛，深度10～20mm，加第二层料时，应使筑炉料高出报警线10～15mm，第二层插实、除气完毕后操作者依然使用振捣器振捣，时间为10分钟，用水平尺把炉底上表面的炉料松散层刮去，露出报警线为止，并用水平尺把炉底找平，用叉子把安放坩埚底面以外的圆环面刮松，深度为15～22mm，防止刮到坩埚底面接触处的炉料，把坩埚放入炉内，找正，使与感应线圈形成的炉衬壁厚均匀；

(三)筑炉侧壁：

分三次加料，每次加75公斤，加完第一层料后首先使用钢叉将料抹平，要求确保第一层料的厚度一致，刮平后四人同时用钢叉插2～4遍，然后使用振捣器均匀振捣5-7分钟，振完后刮毛深度15mm～22mm，如此3次下料可筑好侧壁；

(四)烧结：

接好热电偶，把热电偶伸到炉子中下部升温最快处，贴坩埚侧壁放好，以110～120℃/h的速度，在10小时内升温到1100～1150℃之间，然后把功率调到18～20％，直到化满炉，把功率调到12～14％，打渣加料过程中要加料、捣料，防止搭桥，以14～16％的功率送电使铁水升温到1560～1580℃之间，保温2小时，降至出炉温度出炉。

本发明的优点是：

1、工艺简单、成本低廉，有效防止穿炉现象发生；

2、以前每个炉衬的使用寿命为120炉次，使用本工艺后炉衬寿命提高100炉次左右，每炉经过计算可节约原材料成本8000元；

3、传统的打炉需要21小时，每补炉一次可以节约6小时以上的生产时间；

4、通过对受侵蚀部位的修补，降低了此处发生穿炉的倾向，保证安全生产。

具体实施方式

下面对本发明的实施例作进一步详细描述。

实施例1、

本发明的工艺步骤是

(一)操作前准备：

(1)、将冷炉后的炉口、炉壁彻底清理，防止在操作过程中炉口及炉壁的残余渣子混入炉料中；

(2)、将需要修理的部位使用小风镐打成麻面，便于与新料连接，并在炉底找到地线后重新焊接将地线延长；

(3)、准备好打炉工具：坩埚、叉子、振捣器；

(二)筑炉底：

加料前在炉底均匀的撒一层硼酸，并向炉壁上均匀涂抹；

分两次加料，每次加3袋，下料在四周方向要均匀，四人用钢叉插2遍，插完一层后操作者使用振捣器对炉底进行均匀振捣、振捣6分钟后加下一层料，在加料前前用钢叉把表层刮毛，深度10mm，加第二层料时，应使筑炉料高出报警线10mm，第二层插实、除气完毕后操作者依然使用振捣器振捣，时间为10分钟，用水平尺把炉底上表面的炉料松散层刮去，露出报警线为止，并用水平尺把炉底找平，用叉子把安放坩埚底面以外的圆环面刮松，深度为15mm，防止刮到坩埚底面接触处的炉料，把坩埚放入炉内，找正，使与感应线圈形成的炉衬壁厚均匀；

(三)筑炉侧壁：

分三次加料，每次加75公斤，加完第一层料后首先使用钢叉将料抹平，要求确保第一层料的厚度一致，刮平后四人同时用钢叉插2遍，然后使用振捣器均匀振捣5分钟，振完后刮毛深度15mm，如此3次下料可筑好侧壁；

(四)烧结：