[发明专利]一种电池盖的自动组装机及组装方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种电池加工的设备，特别是涉及的一种电池盖的自动组装机及组装方法。

背景技术

锂电池的电池盖要设置负极触片和触片连接片，目前主要有人工组装和半机械化组装，工作效率低。

发明内容

本发明的目的就是提供一种电池盖的自动组装机及组装方法，能大幅度提高工作效率。

发明内容

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种电池盖的自动组装机，包括：产品上料装置、定位装置、一次振动盘上料装置、二次振动盘上料装置、一次冲压装置、二次冲压装置、短路检测装置、合格品放置装置、不合格放置装置、检测有无产品装置，组装机的各装置设置在工作台面上，其台面中部设有转盘，转盘上的每个工位上设有定位电池盖的模具，转盘周边的工作台面上按顺时针方向按序设置：产品上料装置、定位装置、一次振动盘上料装置、二次振动盘上料装置、一次冲压装置、二次冲压装置、短路检测装置、合格品放置装置、不合格放置装置、检测有无产品装置。

所述的产品上料装置包括机械手上料装置和振动盘上料装置，其机械手上料装置设有夹持电池盖或吸附电池盖的气动手指

所述的定位装置上设有上下移动的气缸，气缸的活塞杆上连接可上下移动的插针。

所述的一次振动盘上料装置和二次振动盘上料装置与转盘之间的工作台面上分别设置有夹持或吸附电池的负极触点和触点连片的气动装置，其夹持或吸附电池的负极触点和触点连片的气动装置上设有运动导轨或气动转臂。

所述的一次冲压装置和二次冲压装置分别设有冲压头，其冲压头设置在转盘模具上夹持电池盖和触点的上方，冲压头连接冲压气缸，并可向下冲压。

所述的短路检测装置上设有两个能分别触及电池盖和负极触点的检测触针，检测触针连接短路检测仪。

所述的合格品放置装置和不合格放置装置上下分别设置接料盒，上部接料盒设有移动接料盒的气缸。

一种电池盖的自动组装机的组装方法，其特征在于包括下列工作步骤：

a、第一工位上料，将电池盖通过产品上料装置运送到转盘上的上料工位的电池盖模具上，转盘转到下一定位工位；

b、第二工位定位，将第二工位上的电池盖定位，其定位用插针定位，即插针插到电池盖的小孔中，转盘转到一次振动盘上料工位；

c、第三工位一次振动盘上料，将电池盖上的负极触点通过一次振动盘上料装置运送到转盘的一次振动盘上料工位上，上料后，负极触点与电池盖连接，转盘转到二次振动盘上料工位；

d、第四工位二次振动盘上料，将电池盖上的负极触点连片通过二次振动盘上料装置运送到转盘的二次振动盘上料工位上，上料后，负极触点、触点连片和电池盖相互连接，转盘转到一次冲压工位；

e、第五工位一次冲压，将电池盖上的负极触点、触点连片和电池盖通过一次冲压装置进行初压固定，转盘转到二次冲压工位；

f、第六工位二次冲压，将电池盖上的负极触点、触点连片和电池盖通过二次冲压装置进一步冲压，使电池盖、负极触点和触点连片牢固连接在一起，转盘转到短路检测工位；

g、第七工位短路检测，将经过冲压连为一体的电池盖通过短路检测装置检测，短路检测装置上的检测触针分别触及电池盖和负极触点上进行检测，检测完成，转盘转到合格品放置区和不合格品工位；

h、第八工位合格品放置区，将经过检测的合格品卸料到合格品料斗，不合格品放置到不合格品料斗，两个料斗上下排列，检测到的不合格品直接放到不合格品料斗，检测到的合格品时不合格品料斗移开，将合格品放入合格品料斗中，检测完毕，转盘转动到检测有无产品的工位；

l、第九工位检测有无产品，通过检测有无产品检测装置检测，通过检测装置上设置的传感器检测否有部件，检测到工位上有部件，则给可编程控制器一个信号，使转盘停止工作，并报警；工位上无部件，转盘继续工作，到此一个电池盖的组装完成，转盘继续转动，以进入下一轮回的工作，以此往复不断连续组装。

本发明的有益效果：由于按不同工位设置有各自的组装装置，大幅度提高了工作效率；由于设置了振动盘上料装置，使上料速度快，便于部件定位准确，给后续加工带来了方便；插针定位结构简单，定位准确；两次冲压使产品部件连接更加牢固可靠，提高了产品工作的稳定性；合格品卸料与不合格品卸料的上下并列的设置，使卸料及控制变得简单可行。

附图说明

图1为本发明其中一个实施例的结构布局示意图。

图2为上述实施例的立体结构示意图。

具体实施方式