[发明专利]一种提取脂肪醇的方法有效
申请号: | 201010211621.6 | 申请日: | 2010-06-21 |
公开(公告)号: | CN101891589A | 公开(公告)日: | 2010-11-24 |
发明(设计)人: | 袁慎峰;尹红;陈志荣;马跃龙;熊亮;欧书能 | 申请(专利权)人: | 中国海洋石油总公司;中海油新能源投资有限责任公司 |
主分类号: | C07C29/76 | 分类号: | C07C29/76;C07C31/02;C07C31/125 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 提取 脂肪 方法 | ||
技术领域
本发明涉及一种提取脂肪醇的方法,尤其涉及一种从费托产物中提取脂肪醇的方法。
背景技术
脂肪醇,尤其是4个碳原子以上的脂肪醇,是合成表面活性剂、洗涤剂、增塑剂及其他多种精细化学用品的基础化工原料,广泛应用于日化、纺织、造纸、食品、医药和皮革等领域。
目前市场上的脂肪醇主要有天然脂肪醇和合成脂肪醇两类,天然脂肪醇的价格主要受制于天然原料的价格,而合成脂肪醇的价格则主要受制于石油的价格。近年来,随着石油资源的枯竭和石油价格的持续攀升,天然脂肪醇所占的比例越来越大。
为解决海上油田伴生天然气等偏远天然气资源利用的经济性,中国科学院大连化学物理研究所开发了具有原始创新性的Co基费托合成催化剂,可得到高脂肪醇含量的费托产物。从该产物中提取脂肪醇不仅可增加产品附加值,无疑也为脂肪醇的生产提供了新的资源。
专利US2746984和GB688747为将脂肪族醇从醇烃混合物中分离出来,先用硼酸与醇烃混合物中的醇发生反应生成酯,而后用甲醇、乙醇、水等溶剂进行萃取,再将硼酸酯水解,从而得到脂肪族醇。该法由于涉及到酯化和水解两步化学反应,因而步骤多,操作繁琐,分离成本也高。
专利US3485879公开了一种从烯烃和烷烃中分离出醇的方法,是利用氧化铝进行选择性吸附从而达到分离的目的。该法虽可获得较好的分离度,但工业化放大存在困难。
专利US2691669和US1820907为将烃类中的含氧化合物分离出来,采用了磷酸或羧酸盐水溶液进行萃取的方法;专利US2848503为将烃中的醇分离出来,采用了甲胺、氨等溶剂进行萃取的方法;专利DD226558则采用了甲酰胺、DMF等溶剂进行萃取的方法。上述方法均向体系中引入了另外的有机溶剂,容易造成体系的污染。
专利US2610977为分离烃中的醇,提出了用低碳醇的水溶液进行萃取的方法,但该法得到的醇中烃的含量太高,无法满足醇质量指标的要求。为此,专利GB716131作出了改进,以共沸蒸馏的方法将醇中残余的烃蒸馏除去,该法虽从理论上可行,但由于体系组分数多,往往存在多元共沸,因而在实际操作中十分困难。
发明内容
本发明的目的是为解决现有技术的不足,提供一种提取脂肪醇的方法,尤其是一种从费托产物中提取脂肪醇的方法。
本发明提供的提取脂肪醇的方法,包括如下步骤:
1)通过精馏将所述费托产物蒸馏为四段馏份,分别得到第一段至第四段馏份;
2)对所述步骤1)得到的所述第一段至第四段馏份用萃取剂分别进行萃取,所述第一段馏份萃取后得到醇相1和烃相1,所述第二段馏份萃取后得到醇相2和烃相2,所述第三段馏份萃取后得到醇相3和烃相3,所述第四段馏份萃取后得到醇相4和烃相4;
3)对所述步骤2)得到的醇相1-醇相4分别用反萃剂进行反萃,所述步骤2)得到的醇相1反萃后得到反萃醇相1和反萃烃相1;所述步骤2)得到的醇相2反萃后得到反萃醇相2和反萃烃相2;所述步骤2)得到的醇相3反萃后得到反萃醇相3和反萃烃相3;所述步骤2)得到的醇相4反萃后得到反萃醇相4和反萃烃相4;所述反萃剂均为烷烃;
4)对所述步骤3)得到的反萃醇相1-反萃醇相4分别进行精馏,得到所述脂肪醇。
由于费托产物的分布很宽,本发明首先通过精馏将费托产物分成四段馏份。考虑到费托产物中各组分的沸点差别很大,从节能的角度出发,同时为避免烯烃在高温情况下出现聚合的可能性,在常压精馏塔顶采出第一段馏份,其组成为C1-C3醇和C5-C7烷烃和烯烃,釜液进入第一减压精馏塔;在第一减压精馏塔顶采出第二段馏份,其组成为C4-C6醇和C8-C10烷烃和烯烃,釜液进入第二减压精馏塔;在第二减压精馏塔顶采出第三段馏份,其组成为C7-C9醇和C11-C13烷烃和烯烃,釜液为第四段馏份,其组成为C10-C18醇和C14-C21烷烃和烯烃。
该步骤1)具体包括如下步骤:将所述费托产物在常压精馏塔中蒸馏后,在所述常压精馏塔的塔顶得到所述第一段馏份,釜液进入第一减压精馏塔进行蒸馏后,在所述第一减压精馏塔的塔顶得到所述第二段馏份,釜液进入第二减压精馏塔进行蒸馏后,在所述第二减压精馏塔的塔顶得到所述第三段馏份,釜液为所述第四段馏份;所述第一减压精馏塔的操作压力(绝压)为5-20KPa,优选10-15Kpa,更优选12Kpa;所述第二减压精馏塔(绝压)的操作压力为0.5-5KPa,优选1-3Kpa,更优选2Kpa。该步骤在实际操作中,可根据实际情况确定合适的理论板数和回流比进行精馏。
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