[发明专利]一种氯吡格雷的制备方法无效

专利信息
申请号: 201010188515.0 申请日: 2010-06-01
公开(公告)号: CN101845050A 公开(公告)日: 2010-09-29
发明(设计)人: 梁水东;丁卫东;张永塘 申请(专利权)人: 上虞京新药业有限公司
主分类号: C07D495/04 分类号: C07D495/04
代理公司: 浙江翔隆专利事务所 33206 代理人: 张建青
地址: 312300 浙江省绍兴*** 国省代码: 浙江;33
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摘要:
搜索关键词: 一种 氯吡格雷 制备 方法
【说明书】:

技术领域

本发明涉及化学领域,具体地说是一种氯吡格雷的制备方法。

背景技术

氯吡格雷(Clopidogrel),化学名(S)-α-(2-氯苯基)-6,7-二氢噻吩并[3,2-c]吡啶-5(4H)-乙酸甲酯,英文名methyl(+)-(S)-α-(o-2chlorophenyl)-6,7-dihydrothieno[3,2-c]pyridine-5(4H)-acetate,系一种血小板抑制剂,由法国赛诺菲(Sanofi)公司于1986年研究开发成功,临床用其硫酸盐,商品名Plavix(波立维)。氯吡格雷的结构式如下:

关于氯吡格雷的合成方法较多,美国专利US5036156报道α-溴(2-氯)苯乙酸甲酯与4,5,6,7-四氢噻吩并[3,2-c]吡啶进行SN2取代反应生成(±)-氯吡格雷,然后在丙酮中用(-)-樟脑磺酸拆分制得(+)-氯吡格雷。该路线工艺比较简单,原料价廉易得,但其使用的起始原料α-溴(2-氯)苯乙酸甲酯具有极强的催泪性,环保性较差,不利于工业化生产。

美国专利US5132435以邻氯扁桃酸拆分制得的R-邻氯扁桃酸为原料,甲酯化后与苯磺酰氯反应生成具有强离去基团(-OSO2Ph)的手性中间体,然后与4,5,6,7-四氢噻吩并[3,2-c]吡啶在碳酸钾的催化下发生双分子取代反应,构型翻转生成氯吡格雷。该路线反应条件温和,环保性较好,但最后产物氯吡格雷的光学纯度只有90%,需要再次进行纯化处理,且成本也较高。

发明内容

本发明目的在于提供一条反应条件温和、环保性较好、反应收率高、最终产品光学纯度高达99.5%以上、适合工业化生产的氯吡格雷制备方法。

为此,本发明所采取的技术方案如下:一种氯吡格雷的制备方法,其步骤如下:

a)以式(Ⅱ)化合物R,S-邻氯扁桃酸为起始原料与甲醇反应生成式(Ⅲ)化合物R,S-邻氯扁桃酸甲酯;

b)将步骤a)所得的化合物R,S-邻氯扁桃酸甲酯与苯磺酰氯化合物在碱性催化剂作用下反应生成式(Ⅳ)化合物2-苯磺酸基-2(2-氯苯基)乙酸甲酯,所述的碱性催化剂为三乙胺、三正丙胺、二正丙胺等;

c)在碱性条件下(如在碳酸钾等弱碱性溶液中),步骤b)所得的化合物2-苯磺酸基-2(2-氯苯基)乙酸甲酯与4,5,6,7-四氢噻吩并吡啶盐酸盐发生SN2取代反应,生成式(Ⅴ)化合物R,S-氯吡格雷;

d)以拆分溶液作为介质,将步骤c)所得的化合物R,S-氯吡格雷用拆分剂拆分,然后游离制得S-氯吡格雷(Ⅰ)。

反应路线如下:

Ⅴ                    Ⅰ

其中,反应步骤a)中,R,S-邻氯扁桃酸在酸性催化剂(如浓硫酸)作用下与甲醇发生酯化反应,生成式R,S-邻氯扁桃酸甲酯(Ⅲ)。原料R,S-邻氯扁桃酸的成本按现有市场价格只有R-邻氯扁桃酸的一半不到。

反应步骤b)中,所述的苯磺酰氯可以用甲基磺酰氯或甲基苯磺酰氯代替,优选苯磺酰氯,其得到的收率最为理想。

反应步骤c)中,将2-苯磺酸基-2(2-氯苯基)乙酸甲酯(Ⅳ)与4,5,6,7-四氢噻吩并吡啶盐酸盐加入有机溶剂和水的混合物中,在碱性条件下于30~110℃时反应3~10小时,制得R,S-氯吡格雷(Ⅴ),所述的有机溶剂为氯仿、乙酸乙酯、乙酸正丙酯、乙酸丁酯中的一种或二种以上的混合物,其与水的体积比为1-5∶1。

反应步骤d)中,所述的拆分溶剂为丙酮、甲基叔丁基醚、水中的一种或二种以上的混合物,反应温度为15~40℃,反应时间为10~15小时;酸性拆分剂为酒石酸、(-)-樟脑磺酸或扁桃酸;游离时所用的无机碱为碱金属或碱土金属的碳酸盐或碳酸氢盐。

本发明具有以下有益效果:

1)采用了固态物料R,S-邻氯扁桃酸为起始反应原料,环保性极好,为清洁生产奠定了基础;

2)本发明将R,S-邻氯扁桃酸作为反应原料,生产成本低且省去了原料的拆分步骤,虽然本发明最后一步涉及拆分,但综合的生产成本仍低于以R-邻氯扁桃酸为原料的现有生产方法,且本发明最后不需要纯化就能达到高纯度,光学纯度在99.5%以上;

3)各步反应都是在较低的温度下进行,反应条件温和,便于产业化生产,且在制备R,S-邻氯扁桃酸甲酯、2-苯磺酸基-2(2-氯苯基)乙酸甲酯、R,S-氯吡格雷的各步反应中,摩尔收率均大于90%,实现了资源的有效利用。

下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明。

具体实施方式

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