[发明专利]一种连续铸钢钢包底吹氩方法

说明书

技术领域

本发明属于连铸技术领域，特别适用于一种连续铸钢钢包底吹氩方法。

背景技术

目前，对高品质钢的要求是对钢液的洁净度提出了严格的要求，为了提高钢液的洁净度，实际生产中不断产生新技术方法，其中吹氩搅拌就是一项普遍采用的生产工艺，从转炉出钢开始，经过炉外精炼到连铸中间包，各个环节都普遍采用了吹氩技术，虽然各个环节的操作方法不同但是吹氩对于钢液熔池的搅拌作用是相同的，均有利于均匀钢液的温度和成分，促使非金属夹杂物的上浮去除，提高钢液的洁净度。

为了调整钢液温度和成分，目前一般在炉外精炼过程中采用钢包底吹氩手段，且在精炼后期以软吹方式去除钢液中的夹杂物；目前存在的不足是：软吹时间和随后的静置时间不足限制了夹杂物去除效果，其处理周期长，实际生产中炉外精炼对加快生产节奏具有一定的限制作用。

发明内容

为解决目前该工艺方法之不足，本发明的目的提供一种连续铸钢钢包底吹氩方法，利用该方法以实现有效地改善钢液的洁净度，均匀钢液的温度和成分，有利于缩短炉外精炼时间，提高工作效率。

本发明的技术方案是这样实现的：该方法是在炉外精炼的工艺实现之后，按照不同钢种要求，经过一定时间的软吹和静置以去除部分非金属夹杂物，再将铸钢大包吊装到连铸浇铸工位开浇，在钢包浇铸过程中通过布置于钢包底部的弥散型透气砖向钢包熔池内吹入氩气，利用离散的氩气泡捕捉钢液中的非金属夹杂物上浮，以去除钢中夹杂物。

该方法技术要求为：在钢包开浇的同时开启氩气底吹装置，供气流量控制在200-700NL/min，供气压力在0.2-0.5MPa，浇铸周期的前半阶段采用吹气搅拌，吹气量为450NL/min-600NL/min，后半阶段减小供气量至200NL/min，当浇铸量达到钢包总量3/4时停止氩气搅拌，供气流量要求以钢包不裸露钢液面为准。

其中最佳供气流量控制在300-450NL/min，最佳供气压力在0.4MPa。

本发明的优点：在钢包浇铸过程中，从弥散型透气砖中逸出的氩气泡能够捕获钢液中的非金属夹杂物颗粒，促使其上浮至渣金界面去除，提高钢液的洁净度，另外，吹氩会在钢包熔池内形成环流流动，供气孔上方的钢液在气泡作用下形成向上流动，到达液面附近转为水平流动，这样可以使部分携带的夹杂物颗粒运动到渣金界面附近被渣层吸附去除。同时，由于钢液的循环流动，避免了静止区域钢液温降过大的现象，促使钢包熔池内钢液温度的均匀化，缓解了由于钢包注流温度不均对中间包钢液流动行为的影响。

附图说明

图1为本发明连续铸钢钢包底吹氩方法钢包底部弥散型透气砖布置位置图。

其中：1-9为弥散型透气砖安装位置。

具体实施方式

本发明连续铸钢钢包底吹氩方法其工艺过程结合实施例和附图加以说明。

在铸钢包在浇铸过程中，首先在钢包开浇的同时开启氩气底吹装置，供气流量控制在200-700NL/min，供气压力在0.2-0.5MPa，浇铸周期的前半阶段采用吹气搅拌，吹气量为450NL/min-600NL/min，后半阶段减小供气量至200NL/min，当浇铸量达到钢包总量3/4时停止氩气搅拌，供气流量要求以钢包不裸露钢液面为准。

实施例1：

在炼钢设备中，150t钢包底部装置弥散型透气砖，钢包完成钢包精炼之后直接进入连铸工位实施开浇，钢包开浇的同时打开钢包底部的供气开关实施钢包底吹氩，供气位置位于图1中的6，该位置为炉外精炼时使用的底吹位置，供气流量为200NL/min，供气压力为0.5MPa，当浇铸量达到50％时停止底吹气，浇铸结束前期取样分析，与不吹氩浇铸过程相比，样品夹杂物数密度降低了52％，当实行全程底吹氩气时，夹杂物数密度降低66％。

实施例2：

实施钢包仍为150t，经过钢包精炼之后进入浇铸工位开浇的同时开启供气装置，供气方式为双喷，弥散性透气砖分别布置在图1中的3和8位置。供气流量为305NL/min，供气压力选择0.4MPa，双孔喷吹至浇铸量20％停止供气时，相对于不吹氩浇铸过程，夹杂物数密度降低了29％；浇铸量达到40％停止供气，夹杂物数密度降低41％；全程供气，夹杂物数密度降低至63％。

实施例3：

实施钢包为150t，经过钢包精炼之后进入浇铸工位开浇的同时开启供气装置，供气方式为三孔喷吹，弥散性透气砖分别布置在图1中的3、5和8位置，供气流量为700NL/min，供气压力选择0.2MPa，双孔喷吹至浇铸量30％停止供气时，相对于不吹氩浇铸过程，夹杂物数密度降低了27％；浇铸量达到50％停止供气，夹杂物数密度降低33％；全程供气，夹杂物数密度降低至59％。