[发明专利]环模平放式生物质挤压成型机

说明书

技术领域

本发明涉及一种环模平放式生物质挤压成型机，尤其适用于将散碎的生物质物料压缩成致密的压块燃料或饲料。

背景技术

现有的生物质挤压成型机是通过挤压机构的摩擦力将物料从成型孔中挤压出来，形成所需的挤压成品。目前的设计主要有两种，一种是模盘竖直布置的环模机，特点是成型模孔沿圆周方向均匀发散分布，在物料进入挤压室后，必须通过搅拌器将物料送达各个模孔，否则物料不均，容易闷机；另一种是模盘水平布置的平模机，特点是成型模孔单排或多排沿竖向均匀分布，其模盘厚度大，模孔小，效率低，当采用多排模孔布局时，由于各排模孔的挤压速度不同，挤压情况较为复杂，导致挤压效果难以控制。

发明内容

为了克服上述缺陷，本发明提供一种环模平放式生物质挤压成型机，无需搅拌器，各个模孔便可均匀挤压物料，且模盘厚度小，成型模孔尺寸规格可选择的范围广，成型效果好，效率高，适应性强。

本发明的技术方案是：

一种环模平放式生物质挤压成型机，其包括进料接料斗、挡料罩、挤压装置、传动装置、出料接料斗、机架和电机，所述挤压装置水平固定在机架上，所述挤压装置由挤压轮和模盘组成，所述模盘在水平方向上设有多个辐射状均匀分布的模孔。

所述传动装置由主轴、一对传动带轮、联组V带及相应的固定连接件组成，所述主轴竖直布置，所述传动带轮及联组V带同水平面布置，位于主轴的末端。

所述进料接料斗、挡料罩和模盘均为回转体结构，其回转轴线与传动装置的主轴轴线重合，沿竖直方向自上而下紧密布置。

所述模盘外截面形状为环柱形，在厚度方向的中部设有模孔，各模孔中心线交汇于模盘轴线上一点，所述模盘的环柱形内部形成圆柱形空间，所述挤压轮固定在所述模盘的圆柱形空间内，所述挤压轮转动时，将物料挤压入模孔中，在持续补充物料，不断的碾压过程中，最终散碎的物料挤压成密度较大的压块，从模孔中排出。

所述挤压轮由压轮、压轮轴及相应固定连接装置组成，所述挤压轴与主轴平行布置，且通过固定连接装置固定在主轴上，与主轴同转速运行，所述压轮水平布置在压轮轴上，且与所述模孔同水平面布置。

所述挤压轮为1个、2个、3个或4个，所述挤压轮个数大于2个时，以模盘的中心轴为轴线均匀布置在模盘内，所述挤压轮以模盘的轴线为转动轴，其最大的回转半径位于模孔所在的竖向截面内。

所述出料接料斗为前后对称结构，与水平面形成一定的角度，且截面上宽下窄，形成缩口，这种结构将模孔排出的挤压物料导出并集中在前后两端的导料口处，便于收集。

所述进料接料斗为由上、中、下三部分组成的回转体结构，所述上部分的母线形状为“/”，回转后形成圆锥形表面，上大下小，形成敞口且有一定的坡度，这种结构使散碎物料尽可能地落入进料接料斗，在物料自身重力及设备运行的振动下，物料滑入下部空间；所述中间部分的母线形状为“>”，回转后形成上、下窄，中部宽的结构，这种结构有利于将上部分收集的物料分散开，松散、均匀地落入模盘的圆柱形空间内；所述下部分为具有一定高度的圆环曲面，所述上、中、下各部分连接处的尺寸相等，且紧密连接，无缝隙。

所述挡料罩由上、下两部分组成，所述上部分为圆环形平面，所述下部分为圆台形曲面，所述圆台形曲面截面直径上小下大，所述上、下两部分连接处的尺寸相等，且紧密连接，无缝隙。所述挡料罩所的下部分圆台形曲面的最小截面直径大于模盘的外圆直径，所述圆台形曲面的高度尺寸大于模盘上表面至模孔底部的尺寸，这种结构设计可以防止当挤压物料很长，从模孔排出后不能自动脱落时，当其前端接触挡料罩下部的斜面后，挤压物料沿着斜面导向，变得弯曲，最终自动脱落。

其有益效果是：

1、通过将模盘水平布置，成型模孔沿圆周方向均匀发散分布，使得从进料接料来的散碎物料在自然状态下即能较为均匀的分布到模盘的圆柱形空间，无需设置搅拌设备，结构简单，避免了普通环模机进料后常因物料不均，在模盘的竖直上方物料很少而难以挤压成型，而竖直下方常常因物料堆积过多而造成闷机的现象，提高了设备的效率，降低闷机几率。

2、通过将模孔水平布置，避免采用较厚重的模盘，只需改变模盘水平方向的尺寸，即可改变模孔的长度，从而改变挤压效果。此外，将挡料罩设计成帽子形状，且工作高度足以挡住模孔，当挤压物料过长接触到挡料罩的斜边后，自动的受阻变弯，在长度不断增加时，很容易自动脱落。无需额外设置断料切刀。此外，也可防止挤压物料从模孔中飞溅出来，造成人身伤害。