[发明专利]轮胎成型模具用铸件的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种拼合模(sectional mold)式的轮胎成型模具用铸件的制造方法，详细而言，涉及一种铸造收缩时难以发生各块铸件的扭曲、翘曲变形，且上下的收缩率差较小，即使是大型物件也能够实现熔液凝固时间比较短，且易于得到完整的铸件的轮胎成型模具用铸件的制造方法。

背景技术

由于轮胎成型模具具有如下特性，即设计复杂、包心铸造由不同种类的金属材料构成的刀槽花纹、刮板(blade)等的薄板，因此通常利用铸造方法制作，广泛采用石膏铸造法作为轮胎模具铸造方法。采用石膏铸造法的其他的理由可列举如下：

(1)能够高尺寸精度地制作具有达到铝合金程度的熔点的铸件，(2)在石膏铸模阶段能够容易地进行切割加工、装配，(3)还能够高自由度地应对刀槽花纹、刮板的包心铸造，(4)在从橡胶模具进行浇注翻模制作的过程中，能够精密地复制复杂的设计形状等。

轮胎模具的模具分割构造存在沿轮胎宽度方向分割成两部分的两件模具和沿轮胎周向分割成7～11部分的拼合模这两种。在上述两种构造中，广泛采用轮胎成型脱模时的阻力小且尺寸精度高的拼合模。作为拼合模的铸造方法，例如在专利文献1中公开有利用低压铸造法的浇注熔液的方法、专利文献2中公开有利用重力铸造并使用专用流道(shoot)的浇注熔液的方法、专利文献3中公开有利用重力铸造并使用能够反复使用的浇道台(runner-board)的浇注熔液的方法。

上述方法的特征可列举如下等：(1)在铸造之后，进行加工而拼合模化，(2)由于熔液出口集中于下面侧，因此在拼合模的一个单位中，上下的熔液凝固时间不同，(3)作为冷模能够有效利用模巢。

图19图示了利用拼合模制作轮胎模具时的工序例。(A)是轮胎模具的环状铸件100的俯视图，(B)是环状铸件100的剖视图。在该工序例中，首先，铸造轮胎模具，接着通过扇形分割而分割成各块铸件101，然后加工外周而使其拼合模化。根据该方法，能够同时铸造多个块铸件的环状物以及铸造一个单位的块铸件。

专利文献1：日本特开昭57-58968号公报(权利要求书等)

专利文献2：日本特许第2796010号(权利要求书等)

专利文献3：日本特开2007-144480号公报(权利要求书等)

利用拼合模铸造轮胎模具用铸件的情况具有如下优点，即铸造收缩时在拼合模的块铸件上不易发生扭曲、翘曲变形，能够将轮胎模具用铸件铸造成一个环状物，因此铸造可生产性高。但是，在以往的拼合模中，由于熔液出口存在于下面或上面侧，因此在上下面熔液凝固时间出现差值，在凝固慢的地方铸造收缩大，而存在上下模具的尺寸容易发生差异这样的问题。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种铸造收缩时不易发生各块铸件的扭曲、翘曲变形，且上下的收缩率差较小，即使是大型物件也能够实现熔液凝固时间比较短，且易于得到完整的铸件的轮胎成型模具用铸件的制造方法。

为了解决上述课题，本发明人进行了专心研究，结果发现通过采用下述结构能够达到上述目的，从而完成本发明。

即，本发明提供一种轮胎成型模具用铸件的制造方法，该轮胎成型模具用铸件是通过沿周向分割成多个部分来进行模具的开闭动作的拼合模式轮胎成型模具用铸件，其特征在于，

该制造方法包括单独地铸造、制作被分割的各块铸件的工序，在该工序中，其特征在于，向铸模浇注熔液，该铸模在从四周围绕作为与模具接触的接触面的外观面的上面部、下面部及两侧的周向分割面这四个面上，以至少连续地包围上述外观面的方式配置有冷模。

在本发明中，优选在上述上面部、下面部及两侧的周向分割面这四个面上，以相对的上述冷模彼此对称的方式配置上述冷模。另外，优选针对上述铸模的一对熔液出口对称地配置在上述上面部及上述下面部上，或者针对上述铸模的一对熔液出口对称地配置在上述两侧的周向分割面上。而且，优选熔液出口和/或向熔液出口供给熔液的浇道(runner)形成在上述冷模的内部。

采用本发明，能够提供一种铸造收缩时不易发生各块铸件的扭曲、翘曲变形，且上下的收缩率差较小，即使是大型物件也能够实现熔液凝固时间比较短，且易于得到完整的铸件的轮胎成型模具用铸件的制造方法。

附图说明

图1是表示本发明的一实施方式的块铸件的透视立体图。

图2是表示本发明的其他实施方式的块铸件的透视立体图。

图3是本发明的其他实施方式的轮胎成型模具用铸件的制造方法的透视立体图。

图4是本发明的其他实施方式的轮胎成型模具用铸件的制造方法的透视立体图。