[实用新型]一种排气管总成

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车排气部件，特别是一种排气管总成。

技术背景

目前汽车的排气管总成存在很多问题，一是管道内容易产生涡流，各汽缸间的排气相互干扰，使废气不能充分排出管外；二是排气管总成排气速度慢，消音效果不好；三是由于汽车废气中含水份，长时间运行容易腐蚀排气管；四是排气管热传导性能不佳。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种结构简单、成本低的排气管总成。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种排气管总成，包括进气底座、一组连接在进气底座上的排气管、喉结管、法兰，各排气管的出气口汇接至喉接管，喉接管上连接有法兰，其不同之处在于：所述排气管呈向出气口螺旋扭折伸展的麻花状螺旋结构。

按以上方案，所述法兰的法线方向与进气底座底平面之间的角度为0°-90°。

按以上方案，所述法兰的法线方向与进气底座底平面之间的角度为75°。

按以上方案，所述进气底座上具有一组用于固定排气管的排气孔，排气孔是具有两条为弧线型对边的矩形孔。

按以上方案，所述喉接管与排气管的出气口、喉接管与法兰、进气底座与排气管之间均采用焊接。

按以上方案，所述排气管内、外表面层均为金属陶瓷层。

按以上方案，所述排气管的基材为铁质材料，其管体内、外表面层均为附着在铁质基材表面的Al-Fe金属陶瓷层。

对比现有技术，本实用新型的有益特点是：

1、排气管呈向出气口螺旋扭折伸展的麻花状螺旋结构，此设计可以利用废气在管道内产生涡流，防止各汽缸间的排气相互干扰，使废气尽可能的完全排出管外。排气管总成排气速度更快，也进一步提高了消音效果。

2、出气口的法线方向与进气底座底平面之间的角度为0°-90°。此设计可以进一步避免废气在管道内产生涡流，防止各汽缸间的排气相互干扰，使废气尽可能的完全排出管外。

3、排气管内、外表面层为金属陶瓷层，提高了排气管内表面的热反射效应，并且也增强了排气管总成的热传导性能，并且还可以使排气管内表面管壁光滑以减少废气流动阻碍。

4、排气管的基材为铁质材料，其管体内、外表面层均为附着在铁质基材表面的Al-Fe金属陶瓷层。铁质基材的排气管易于加工且价格低廉，而排气管内表面层为附着在铁质基材表面的Al-Fe金属陶瓷层则进一步提高了排气管内表面的热反射效应，并且也增强了排气管总成的热传导性能。

本实用新型结构简单、成本低。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的排气管、进气底座的连接结构示意图；

图3为本实用新型实施例的进气底座结构示意图；

图4为本实用新型实施例的一种法兰结构示意图；

图5为本实用新型实施例的另外一种法兰结构示意图；

图6为本实用新型实施例的排气管管壁截面的局部放大结构示意图。

具体实施方式

图1为本实用新型实施例的结构示意图；图2为本实用新型实施例的排气管、进气底座的连接结构示意图；如图1、图2所示，一种排气管总成，包括进气底座1、一组连接在进气底座1上的排气管2、喉结管3、法兰4，各排气管2的出气口2-1汇接至喉接管3，喉接管3上连接有法兰4，其不同之处在于：所述排气管2呈向出气口2-1螺旋扭折伸展的麻花状螺旋结构。

具体的，所述法兰4的法线方向与进气底座1的底平面之间的角度为0°-90°。优选的，所述法兰4的法线方向与进气底座1底平面之间的角度为75°。

优选的，所述喉接管3与排气管2、喉接管3与法兰4、进气底座1与排气管2之间均采用焊接。

图3为本实用新型实施例的进气底座结构示意图，如图3所示，进气底座上具有一组用于固定排气管的进气孔，进气孔是具有两条为弧线型对边1-1的矩形孔。

图4为本实用新型实施例的一种法兰结构示意图；图5为本实用新型实施例的另外一种法兰结构示意图。

图6为本实用新型实施例的排气管管壁截面的局部放大结构示意图，如图6所示，所述排气管2的管体内、外表面层均为金属陶瓷层2-3。更优的，所述排气管2的基材为铁质基材2-2，其管体的内、外表面层均为附着在铁质基材2-2表面的金属陶瓷层2-3，具体的金属陶瓷材料可采用Al-Fe金属陶瓷。

本实用新型实施例的排气管总成的各焊接处技术要求：焊接牢固，无积瘤，无漏气现象。

以上实施例只是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作较多的限制，凡是依据对本实用新型的技术本质作简单修改或等同的变化和修饰，均仍属本实用新型保护的范围。