[实用新型]型材压型液压机

说明书

技术领域

本发明属于型材压弯加工领域，尤其涉及一种型材压型液压机。

技术背景

目前，很多集装箱平板挂车基架构体都是采用将纵梁和穿贯横梁机械连接在一起的方式构成的。如图1、图2所示，现有平板车车体是由2根“工”型纵梁1’以及若干根横穿纵梁的横梁2’通过焊接的方式构成的。为保证纵梁1’的抗弯强度，一般都需要保留图1所示方向中纵梁上部的壁体，该壁体将与车身面板进行机械连接。由于现有技术中所采用的横梁都是平直的横梁，在横梁2’横穿纵梁1’后，纵梁1’上部的壁体将高于横梁2’的上平面，于是不得不在各横梁2’上铺设扁钢3’，以使横梁2’的上平面与纵梁1’的上平面共面等高。这种基架构体的缺点是明显的：铺设扁钢无疑是增加了材料成本以及加工成本；扁钢的增加，使得车体变重，车体开动时，既浪费燃料又降低了车体的最大载重量。

发明内容

本发明的目的是针对现有集装箱平板挂车基架构体工艺的不足，型提供一种型材压型液压机，以解决纵梁上平面和穿贯横梁上平面之间不等高的问题。

为达到上述目的，本发明采取了以下的技术方案：

型材压型液压机，包括机架和工作面板，在工作面板上设有若干定位机构、若干夹紧机构和若干压弯机构；在夹紧机构和压弯机构中，分别设有固定胎模和活动胎模；所述固定胎模和活动胎模在装料时可嵌入到型材的内槽。

所述工作面板垂直或水平地固定于机架上；所述夹紧机构和压弯机构设置在工作面板的同侧；所述夹紧机构的数量比压弯机构的数量多1套，并逐一将压弯机构间隔开。

所述夹紧机构由固定在工作面板上的固定胎模以及安装在固定胎模两侧的夹料装置构成；所述夹料装置由夹紧缸、夹料块和夹紧定向滑道构成；所述夹紧缸固定在工作面板上，所述夹紧定向滑道固定在工作面板上，所述夹料块安装在夹紧缸活塞杆上，并沿夹紧定向滑道平动。

所述压弯机构由压弯装置、回位缸以及安装在回位缸杆上的活动胎模构成；所述压弯装置由压弯缸、压弯模和压弯定向滑道构成；所述压弯缸固定在机架上，所述压弯定向滑道、回位缸固定在工作面板上；所述压弯模铰接在压弯缸活塞杆上，并沿压弯定向滑道平动。

为防止型材产生畸变，夹紧机构的固定胎模可以由角度校正胎模和弧度过渡胎模构成；另外，可在与压弯缸相向的那部分夹料块上，靠近活动胎模一侧的位置上，设置弧度过渡顶块。

为便于将成型的工件取下，可在工作面板上增加脱模装置，所述脱模装置为垂直地安装在工作面板背面的脱模缸，脱模缸活塞杆穿过工作面板，推向被压弯的工件。

所述夹紧机构和压弯机构以液压方式作为动力。

所述定位机构和脱模装置可以以液压方式或气压方式作为动力。

以下对本发明的工作原理进行说明：

定位机构将带内槽的型材定位于固定胎模和活动胎模上，然后启动夹紧机构将型材夹紧在固定胎模上，再启动压弯机构将型材部分压弯，在压弯型材的过程中，活动胎模受到压弯机构的推动而挤压型材内槽的另一面，使得型材在压弯成型后内槽两边的弯曲角度能基本保持一致，维持了梁体的承载力。

本发明的技术效果是：经该型材压型液压机加工的穿贯横梁，一方面能维持其承载力，另一方面，其横贯纵梁后，能与纵梁的一面等高而无需垫加扁钢，大大节省了钢材以及生产时间，降低了基架构体的重量。本发明可用于型材弯曲压型等工艺，适用于汽车、船舶、电力、机车车辆、农用车、集装箱等行业，尤其适用于集装箱平板挂车车体穿贯横梁的弯曲压型工艺。

附图说明

图1是现有技术中集装箱平板挂车基架构体的结构示意图；

图2是图1的A-A向截面图；

图3是本发明实施例的压弯原理示意图；

图4是本发明实施例的定位原理示意图；

图5是本发明实施例的推料原理示意图；

图6是本发明实施例的正视图；

图7是本发明实施例的右视图；

图8是本发明实施例的成品应用的示意图。

附图标记说明：1-型钢；2-机架；3-工作面板；4-定位缸；5-定位臂；6-夹紧缸；7-夹料块；8-夹紧定向滑道；9-校正胎模；10-弧度过渡胎模；11-弧度过渡顶块；12回位缸；13-活动胎模；14-压弯缸；15-压弯模；16-压弯定向滑道；17-脱模缸；1’-纵梁；2’-横梁；3’-扁钢。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明内容作进一步说明。