[实用新型]液压支架用双作用柱塞式立柱

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种矿山设备，具体涉及煤矿井下工作面支护用液压支架上使用的、起支承用的单体液压支柱。

背景技术

液压支架是煤矿井下主要工作面的关键支护设备，它由承载结构件及执行元件组成。传统的液压支架是由柱塞式液压支柱为执行元件，用于承受顶板载荷、调节支护高度。该支柱由活柱、油缸、活塞、密封件等组成，通过活塞上的密封件在油缸内孔滑动形成介质的密封。此种密封方法对油缸内孔的加工尺寸精度及表面粗糙度要求较高，加工效率较低，制造成本高，因此，油缸的长度受限制，同时也限制支柱的支护高度。为解决这个问题，目前在活柱上安装加长杆或者采用双伸缩液压缸解决，制造工艺复杂、成本高。同时，降柱时，返回行程只能利用活柱自重和回位弹簧，降柱速度慢，影响工作面推进速度，在液压支架上应用受到很大限制。

发明内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种液压支架用双作用柱塞式立柱，在缸体外侧的上部固定降柱管接头，降柱管接头一端通过单向阀和油管与降柱供液系统连接，另一端通过输液孔I与缸体和活柱之间的间隙贯通；活柱下端设置活柱下节，活柱下节外圆柱面通过单向密封圈、导向环与缸体内壁连接。升柱、降柱供液系统包括：单向阀、液控方向阀、液控单向阀、安全阀及相连接的油管。液控方向阀安装在活柱下节的隔板上，并通过输液孔II与缸体和活柱之间的间隙贯通，其余的阀体及油管均设置在立柱的外部。立柱在升柱时，通过升柱管接头向缸体内腔注入高压介质，为升柱和支承提供动力。降柱时通过降柱管接头向缸体与活柱之间的间隙注入高压介质，推动活柱快速下移。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：一种液压支架用双作用柱塞式立柱，包括：活柱、安装在活柱上端的顶盖、与活柱连接的缸体、设置在缸体下端的底座、设置在缸体上端的缸体上盖、设置在缸体上盖与活柱之间的密封圈I、导向环、防尘圈，在缸体外侧的下部固定升柱管接头；所述的升柱管接头一端通过液控单向阀和油管与升柱供液系统连接，另一端通过输液管与底座连接并与缸体内腔贯通；其特征在于：在缸体外侧的上部固定降柱管接头，所述的降柱管接头一端通过单向阀和油管与降柱供液系统连接，另一端通过输液孔I与缸体和活柱之间的间隙贯通；所述的升柱、降柱供液系统包括：单向阀、液控方向阀、液控单向阀、安全阀及相连接的油管；所述的液控方向阀安装在活柱的下部，其余的阀体及油管均设置在立柱的外部。

所述的活柱下端设置活柱下节，所述的活柱下节中部制作隔板，所述的液控方向阀安装在隔板中部，并通过输液孔II与缸体和活柱之间的间隙贯通；活柱下节外圆柱面通过单向密封圈、导向环与缸体内壁连接。

所述的单向密封圈为y型密封圈，其开口向上。

所述的单向密封圈通过工艺环安装在活柱下节上。

本实用新型的积极效果是：

1、传统的柱塞式液压支柱只有单一升柱功能，降柱时只能靠重力和回位弹簧，降柱速度慢，无法用在液压支架上。本实用新型增加了液压降柱，降柱速度快，撤柱工作效率高，具有显著的经济效益

2、由于缸体内孔尺寸精度及表面粗糙度要求不高，降低缸体镗孔的难度，可以制作更长的缸体，使立柱的行程大幅度增加，无需配加长杆或使用双伸缩立柱，便可用于液压支架上，作为执行元件。

附图说明

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细描述。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1的左视图；

图3为本实用新型液压控制原理图；

图中：1、顶盖，2、缸体上盖，2-1、输液孔I，3、密封圈I，4、降柱管接头，5、密封圈II，6、缸体，7、活柱，8、升柱管接头，9、输液管，10、活柱下节，10-1、隔板，11、单向密封圈，12、底座，13、工艺环，14、导向环，15、防尘圈，16、液控方向阀，17、输液孔II，18、单向阀，19、液控单向阀，20、安全阀。

具体实施方式

如图1、图2所示：一种液压支架用双作用柱塞式立柱，包括：活柱7、安装在活柱7上端的顶盖1、与活柱7连接的缸体6、设置在缸体6下端的底座12、设置在缸体6上端的缸体上盖2、设置在缸体上盖2与活柱7之间的密封圈I 3、导向环14、防尘圈15，在缸体6外侧的下部固定升柱管接头8；所述的升柱管接头8一端通过液控单向阀19和油管与升柱供液系统连接，另一端通过输液管9与底座12连接并与缸体6内腔贯通。