[发明专利]环行起重机的环形轨道和承轨梁的连接方法

说明书

技术领域

本发明属于起重机械，特别涉及一种核电站用环行起重机的环形轨道，以 及环形轨道和承轨梁的连接方法。

背景技术

核电站核岛安全壳一般为半球形房顶、圆柱形围墙的厂房。在圆柱形围墙 的内壁上沿圆周方向均匀的布置有若干数量的牛腿，在牛腿上方安装有供环行 起重机运动的环形轨道和承轨梁。环形轨道固定在环形承轨梁上方，在环形承 轨梁下平面用螺栓与牛腿的上平面连接。一般环形轨道和承轨梁的直径在30～ 50米之间，为了运输的需要，环形轨道和承轨梁要分为若干段，到现场后再进 行组装。为了保证环行起重机在环形轨道上运行良好，对环形轨道的直径公差、 椭圆度公差、轨顶平面度以及环形轨道的中心与安全壳中心的重合度都有严格 要求。如图4所示，现有技术的环行起重机的环形轨道是用若干段起重机专用 轨道(工字型轨道)通过加热弯曲成一定直径后，用轨道压板固定在环形承轨 梁上平面。这种结构存在的主要不足是：1.起重机专用轨道的截面形状不规则， 热弯难以控制直径公差；2.分若干段到现场再固定到环形承轨梁上时，难以保 证组装后的直径公差和椭圆度公差；3.核电站环行起重机安装调试完毕后，需 要对厂房做压力试验，然后才能进入核电站运行阶段。在压力试验过程中，厂 房直径将会有20～50mm左右的变化。因此，首先需要对环形承轨梁与安全壳之 间的相对位置进行调整和相对固定后，然后再对环形轨道的每一段再次进行调 整，使其直径公差和椭圆度公差达到设计要求的精度。承轨梁相对于安全壳的 位置、环形轨道相对于承轨梁的位置、每段轨道本身的尺寸公差、若干段轨道 组装精度、安全壳变形的诸多影响因素叠加后，很难保证安装后的环形轨道的 尺寸精度以及与安全壳中心的重合度。从而影响了环行起重机运行中心与安全 壳中心的重合度，影响了环行起重机吊点的定位精度以及环行旋转运动的良好 运行。甚至出现水平滚轮卡住轨道，使起重机不能运行的事故。

发明内容

本发明的目的是针对上述现有技术存在的不足，提供一种环行起重机的环 形轨道和承轨梁的连接方法，解决长期以来环行起重机的环形轨道存在着尺寸 精度低、安装调整不方便等问题，从而保证了起重机能处于最佳运行状态。

本发明是这样实现的：

一种环行起重机的环形轨道和承轨梁的连接方法，包括：将环形轨道和承 轨梁分为若干段，用若干段环形轨道固接在环形承轨梁的上平面，其特征在于： 所述环形轨道和承轨梁固接的步骤是：首先把所述若干段环形轨道的毛坯焊接 在相同数量的环形承轨梁的上平面，然后消除焊接应力，再分别加工每段环形 轨道的上平面、内侧面、外侧面和两个端头的连接部位。

所述环形轨道为矩形截面。

本发明与现有技术相比较，由于本发明采用首先将环形轨道与承轨梁焊接 在一起，消除焊接应力后，再加工环形轨道的上平面、内侧面、外侧面和两个 端头连接部位的方法，环形轨道的尺寸精度是靠高精度的机床来保证，容易使 每一段环轨的尺寸和整体组装后有较高的精度。由于环形轨道和承轨梁两者在 安装前就焊接在一起了，现场安装调整一次完成，减少了安装调整工作量，节 省了时间。由于环形轨道尺寸精度高、与安全壳中心的重合度高，可以保证环 行起重机的良好运行。从而实现环行起重机的中心与安全壳中心较高的重合 性，实现较高的吊点定位精度。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是一段环形轨道和承轨梁的俯视图；

图3是图2的截面左视图；

图4是现有技术环形轨道与承轨梁的连接示意图。

具体实施方式

下面结合附图通过较佳实施例详细说明本发明。

如图1、2、3所示，一种环行起重机的环形轨道和承轨梁的连接方法，首 先把每段环形轨道1焊接在环形承轨梁2的上平面，消除焊接应力后，再分别 加工每段环形轨道1的上平面、内外两个侧面和两个端面。

所述环形轨道1为矩形截面。矩形截面轨道的两个侧面有利于旋转导向轮 的滚动。

可以根据加工和测量精度的实际情况，在每段环形轨道和承轨梁接头之间 增加调整垫版，以便于组装成整体后尺寸精度仍然具有一定的可调性。环形承 轨梁2通过连接件3与安全壳内壁上的牛腿4固定。