[发明专利]太阳能电池组件层压的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种太阳能电池组件层压的制造方法，具体地说是太阳能电池组件制作过程中的层压工艺，属于光伏技术领域。

背景技术

单体太阳能电池有硅单晶或多晶材料制成，由于其薄而脆，不能经受较大力的撞击、太阳能电池的电极不能长期裸露使用及单体太阳能电池的工作电压低等原因，需将若干单体太阳能电池串、并联连接和严密封装成太阳能电池组件，才能使之成为一个能独立作为电源使用的最小单元。

对太阳能电池组件的要求可归纳为以下几点：有一定的标称工作电压和有一定的标称输出功率；工作寿命长；有足够的机械强度；组合引起的电性能损失少；组合成本小。

现太阳能电池组件部件为：晶体硅太阳能电池阵列、钢化玻璃、EVA胶膜、TPT背膜、铝合金边框、接线盒及电源引线组成。

现有太阳能电池组件的制造方法大都如下：

1、用制备好的互连条将若干太阳能电池焊接为一体。

2、自下而上将玻璃、EVA、经串并联形成的晶体硅太阳能电池阵列、EVA、TPT叠合在一起放入真空层压机内。

3、采用真空层压法将层压机上、下腔室抽真空，加压加热，将玻璃、EVA、太阳能电池串、EVA、TPT热压在一起，成型后取出。

4、加装铝合金边框及接线装置(接线盒及电源线)制成太阳能电池组件。

在太阳能组件生产过程中，层压是一道非常重要的工序。组件的使用寿命、性能及美观都在层压这里定型。而在此过程中也经常会出现一些致命的问题，这些问题往往会使组件完全报废，这无疑会使我们的生产成本增加。

现有层压传统工艺标准固化、EVA密封剂的时间通常为20～30分钟，生产周期较长且容易造成肉眼无法观察到的电池片隐裂现象，使得组件产品存在很大的质量隐患。

本发明的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种能提高组件生产效率、降低组件制作成本，延长组件使用寿命，并优化组件质量的太阳能电池组件层压的制造方法。

按照本发明提供的技术方案，太阳能电池组件层压的制造方法，采用以下工艺步骤：

1、用制备好的互连条焊接在单体电池的负电极上；

2、将焊接后的单体电池背面朝上，依次排列在焊接板上，再将互连条依次焊接在单体电池的正电极上，组成一个太阳能电池阵列；

3、在叠层台上先放置好毛面朝上的钢化玻璃，在钢化玻璃表面铺设一张毛面朝上的EVA胶膜，然后将若干串接的太阳能电池阵列按要求依次放置在EVA胶膜上，接着用汇流条焊接成晶体太阳能电池串联阵列，并焊接好引出线，再在太阳能电池阵列上铺设一张毛面朝下的EVA胶膜，最后在EVA胶膜上铺设一张TPT背膜，并将引出线穿出TPT背膜，即制成了一块半成品太阳能电池组件；

4、将半成品太阳能电池组件经过装载系统输送入层压机腔室内进行热压成型，半制品太阳能组件进入腔室时，腔室内循环热的加热板表面温度为：130℃～145℃，循环热的加热板补偿温度为：0℃～5℃，提升系统指令液压站使上腔室下降到位，将半成品太阳能电池组件密封在腔室内；

真空系统进入抽真空程序，首先上腔室处于停抽真空状态，时间为：15S～30S，同时下腔室已开始抽真空，上下腔室抽真空时间为：240S～360S，真空度为：98～103Kpa；

抽真空结束后，上腔室放气，放气速度为：20～25L/S；同时加温加压，加温温度为132℃～145℃；真空度为：0～45Kpa，加温加压时间为：720S～1200S；

经抽真空、加温、加压工序，此过程将钢化玻璃、EVA胶膜、串接的太阳能电池阵列、EVA胶膜、TPT背膜热压成一体；此程序结束，下腔室进入放气状态，放气速度为：20～25L/S，放气时间为：60S～90S，然后上腔室提升已热压成型的太阳能电池组件由卸载系统输送出腔室并取下；

5、将热压成型的太阳能电池组件加装铝合金边框及接线装置(接线盒及电源线)制成太阳能电池组件。

本发明与已有技术相比具有以下优点：

本发明在不影响各项技术指标要求的同时，确定了最短的层压周期过程时间，确保了产品质量、提高了生产效率，降低了太阳能电池组件的制作成本，延长太阳能电池组件使用寿命。同时针对层压后的隐裂问题，进行了大量的实验、研究，分析发现加温加压真空度对隐裂有直接影响；由于设置了加温加压真空度的作用，太阳能电池组件在加温加压过程中，在硅胶板与上腔室之间存在一定真空，促使硅胶板对太阳能电池组件不产生过大的压力，可起到有效保护电池片的作用。

具体实施方式

下面本发明将结合实施例作进一步描述：