[发明专利]一种氧气顶吹转炉炼钢的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种氧气顶吹转炉炼钢的方法。

背景技术

对于普通铁水炼钢来说，静态控制法是按照已知的原材料条件和吹炼钢种的终点成分和温度，依据物料平衡和热平衡原理来计算铁水、废钢、冷却剂、渣料、铁合金及供氧量的加入量的方法。与普通铁水相比，攀西地区铁水含钒、钛较高，含钒钛铁水炼钢具有其自身的特点。在常规铁水的冶炼中，炉渣是一个复杂的多组分体系，除了CaO、SiO₂和FeO外，还有MnO、Al₂O₃、MgO等组分，MnO、Al₂O₃、MgO等组分使得炉渣熔点降低，并能尽快成渣及减缓中期返干的发生。而对于攀西地区铁水的冶炼，硅、锰含量比较少，需要额外的添加酸性造渣料，成渣比较晚。而且含钛高的铁水粘度大，容易粘枪、粘罐，影响设备的寿命和正常运转。如果仍用常规方法冶炼，炉渣则基本为CaO-FeO体系。其结果将会导致由于脱除磷、硫困难引起的造渣时间长，成渣慢，从而造成易粘枪、粘炉口等一系列严重问题。

发明内容

本发明的目的在于克服常规铁水的冶炼方法使得攀西地区转炉炼钢过程中造渣时间长的缺点，提供一种造渣时间短的转炉炼钢方法。

本发明提供了一种氧气顶吹转炉炼钢的方法，该方法包括将钢原料加到转炉中，通过氧枪向转炉中吹氧气，并在吹氧过程中向转炉中分批加入辅料，其中，所述钢原料为含钒钛的铁水或者含钒钛的铁水与废钢的混合物，且当所述钢原料为含钒钛的铁水与废钢的混合物时，相对于100重量份的含钒钛的铁水，所述废钢的加入量为3-10重量份；所述含钒钛的铁水含有4.1-4.6重量％的碳、0.15-0.3重量％的硅、0.2-0.5重量％的锰、0.06-0.08重量％的磷、0.005-0.01重量％的硫、0.2-0.35重量％的钛、0.2-0.35重量％的钒和93-95重量％的铁；所述氧枪的枪位在转炉内钢水液面的上方1.35-2.2米的范围内移动，其中，开吹枪位为1.9-2.1米，吹炼枪位为1.4-1.8米，拉碳枪位为1.35-1.45米；所述氧枪的枪位与吹氧量的关系为：以吹入氧气的总量为基准，吹氧量为0-5％时，枪位为1.9-2.1米；吹氧量为大于5％至30％时，枪位为1.35-1.45米；吹氧量为大于30％至40％时，枪位为1.55-1.7米；吹氧量为大于40％至54％时，枪位为1.45-1.55米；吹氧量为大于54％至62％时，枪位为1.65-1.8米；吹氧量为大于62％至80％时，枪位为1.45-1.55米；吹氧量为大于80％至100％时，枪位为1.3-1.45米；所述辅料包括复合渣、石灰和高镁石灰，相对于每吨含钒钛的铁水，复合渣的用量为5-8千克，石灰的用量为14-19千克，高镁石灰的用量为25-30千克，吹入氧气的总量为40-50立方米；以吹入氧气的总量为基准，在吹氧量为0.5-3.5％时，加入第一批辅料，所述第一批辅料包括石灰总量的60-75重量％的石灰、高镁石灰总量的60-75重量％的高镁石灰和复合渣总量的40-60重量％的复合渣，所述复合渣为SiO₂含量为45-55重量％石英砂，在吹氧过程中向转炉中加入辅料的批数为3-8，且以吹入氧气的总量为基准，在吹氧量为40-50％时，加入第二批辅料，所述第二批辅料包括石灰总量的8-20重量％的石灰、高镁石灰总量的8-20重量％的高镁石灰和复合渣总量的15-25重量％的复合渣；吹氧量为50-58％时，加入第三批辅料，所述第三批辅料包括石灰总量的8-15重量％的石灰、高镁石灰总量的8-15重量％的高镁石灰和复合渣总量的20-40重量％的复合渣。

在本发明的氧气顶吹转炉炼钢的方法中，由于采用小渣量炼钢，从而缩短造渣时间，并且减少了渣料和金属料的消耗，不但降低了生产成本，而且缩短了冶炼的时间，提高了转炉的作业率和生产能力和。本发明提供的方法适用于冶炼经过预处理后P高、S低的含钒钛的铁水，生产出对P、S要求不高的低级别钢种。本发明的方法能有效地降低攀西地区铁水冶炼的辅料消耗、缩短冶炼时间、提高金属收得率。

附图说明

图1表示本发明实施例1-3的枪位与吹氧量的关系图。

具体实施方式