[发明专利]自卸车厢

说明书

技术领域

本发明涉及一种自卸车厢。

背景技术

目前，运输汽车普遍采用整体货厢翻转式来自卸货物，这种方式卸载货物时，车厢一端被高高顶起，货物在自重下滑落。但随着工业技术的发展，出现了各种车厢长、运输重量大的大型运输车辆，这种车辆运输大体积的货物时，往往由于车厢后盖的张开角度不够，使得卸货时，货物与后盖发生干涉，而导致卸货困难。并且对于各种车厢长、运输重量大的大型运输车辆，在采用整体货厢翻转式来自卸货物时，会由于车厢重心过高而发生翻车等事故。人们针对这些情况设计了多种自卸车厢，如侧翻、中心对称式底部卸载等，但这些车厢均存在结构复杂、操作复杂、制造成本高等缺点。

发明内容

针对现有情况存在的问题，本发明的目的在于提供一种结构简单、操作容易、可顺利卸载大体积货物的自卸车厢。

为实现上述目的，本发明自卸车厢，包括前厢体和后厢斗，其中，前厢体后端的两侧上分别设置有支撑轴架，支撑轴架的顶部铰接有旋转臂，旋转臂上固定连接有后厢斗，后厢斗扣合在前厢体的尾部上后整体组合成一厢体结构；支撑轴架的底部和旋转臂之间设置有举升装置，通过举升装置将旋转臂的后端举起，来打开后厢斗，以增大车厢的卸货出口。

进一步，所述后厢斗为梯形厢斗或三角形厢斗，并且前厢体和后厢斗的交界面为斜面或竖直面。

进一步，所述旋转臂为U形结构，其包括左侧臂、右侧臂和后臂，左侧臂、右侧臂均沿所述厢体的长度方向设置，后臂沿所述厢体的宽度方向设置。

进一步，所述左侧臂、右侧臂和后臂的竖截面均为∩形结构，其均由两块侧板和上盖板构成，所述支撑轴架和举升装置均设置在两块侧板和上盖板所包围的空间之内。

进一步，所述厢体侧板的靠近所述支撑轴架的位置上设置有护板，该护板固定连接在所述厢体侧板的内壁上，并且护板的高度不小于所述支撑轴架的高度。

进一步，所述举升装置为液压缸或气压缸。

本发明解决了后翻式自卸车在装、卸石块等块状物料时，后厢斗容易被碰坏、甚至后厢斗戳地、不能将大块物料卸载的缺陷，通过设置旋转臂和后厢斗，相应的增大了出货口，方便了大块货物的卸载，提高卸货的速度，提高运输效率。并且本发明的结构简单，利于旧车的改造。

附图说明

图1为本发明实施例1结构示意图；

图2为实施例1中后厢斗支起状态结构示意图；

图3为实施例1中厢体被顶起状态结构示意图；

图4为图1中A部放大图；

图5为图2中B部放大图；

图6为图3中C部放大图；

图7为本发明实施例2结构示意图；

图8为实施例2中后厢斗支起状态结构示意图；

图9为实施例2中厢体被顶起状态结构示意图；

图10为图1中车厢俯视结构示意图；

图11为左侧臂、右侧臂和后臂的竖截面结构示意图。

具体实施方式

实施例1

如图1至图6、图10、图11所示，本发明自卸车厢，包括前厢体1和后厢斗2，本实施例中后厢斗2为梯形厢斗，并且前厢体1和后厢斗2的交界面为斜面或竖直面。前厢体1后端的两侧上分别设置有支撑轴架3，支撑轴架3的顶部铰接有旋转臂4，

旋转臂4为U形结构，其包括左侧臂41、右侧臂42和后臂43，左侧臂41、右侧臂42均沿厢体1的长度方向设置，后臂43沿厢体1的宽度方向设置在厢体1的后端的上方，后臂43与后厢斗2固定连接，后厢斗2扣合在前厢体1的尾部上后整体组合成一厢体结构。

通过将旋转臂4设置为U形结构，提高了旋转臂4的结构强度，并且提高了通过旋转臂4来提升后厢斗2时，后厢斗2两侧被提升的同步性。左侧臂41、右侧臂42和后臂43的竖截面均为∩形结构，其均由侧板8、侧板9和上盖板7构成。

支撑轴架3设置在侧板8、侧板9和上盖板7所包围的空间之内。支撑轴架3的底部和旋转臂4之间设置有举升装置5，举升装置5为液压缸或气压缸，举升装置5也设置在侧板8、侧板9和上盖板7所包围的空间之内，通过将支撑轴架3和举升装置5设置在侧板8、侧板9和上盖板7所包围的空间之内，可防止支撑轴架3和举升装置5在装、卸货物或者运输过程中，被货物刮伤、撞坏等，其提高了支撑轴架3和举升装置5的使用寿命。在举升装置5的举力作用下，旋转臂4可绕其铰接点旋转，从而使得旋转臂4的后端举起，来打开后厢斗2，以增大车厢的卸货出口。