[发明专利]一种多模冲压模具及多模冲压模具排料方法

说明书

技术领域

本发明属于冲压模具技术领域，尤其涉及一种多模冲压模具及其多模冲压模具排料法。

背景技术

多模套料冲压模具在工业上应用于产品冲压成型，目的是为了提高生产效率，节约原材料，便于实现自动生产，生产过程中多模冲压模具的通过压力作用于待冲压板材，使板材上受压部分形成与模具形状一致的冲压剪口，并使板材冲压部分与板材分离落料成为成型产品。多模冲压模具在应用中产品成型成功率高低、冲压模具能否节约板材都关系到生产效率和产品成本。当前工业上使用的多模冲压模具，各冲压模具规则排列，亦有套料排列，如附图1所示为现有一种模具的排列形式，该排列形式有六个紧密排布的模具。这种排列方式由于相邻四个模具之间存在较大间隙，这就造成了材料的浪费，增加生产成本。为节省板材，各个模具之间间距应尽量小，减少冲压剪切之后板材余料，这就使得每个冲压剪口边缘之间没有足够距离，剪口的强度下降甚至没强度使模具不能正常生产。

发明内容

本发明要解决的技术问题之一是提供一种板材使用率高、生产效率高、同时可保证多模剪口具有足够工作强度的多模冲压模具。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种多模冲压模具，包括冲压凸模以及与凸模配对的凹模，凸模和凹模之间放置有待冲压的板材，所述的模具至少包括一组三对等边三角形分布的凸模以及凹模，以三角形为中心外切于三对凸模以及凹模的外切圆等于或略大于凸模以及凹模的直径，这种排列方式即可保证凹模剪口有足够强度，又能最大限度利用板材，减少板材的浪费。

作为对上述方案的改进，多组模具可横向排列和纵向排列，横向排列的各组模具之间为相互间颠倒排布，纵向排列的各组模具之间为同方向交叉排列。

作为对上述方案的进一步改进，凹模以及凸模横截面均为圆形或椭圆形或正多边形。

上述模具中配对的凹模与凸模呈等边三角形规则排列，即保证了模具之间具有足够的间距，确保板材在冲压时不会变形，也提高了模具的使用寿命，同时板材利用率高，冲压后的板材余料少，提高了资源利用率，降低了生产成本。

本发明要解决的另一个技术问题是提供一种多模冲压模具排料方法，以提高板材的利用率、降低生产成本。

一种多模冲压模具排料方法，所述模具至少包括一组由三对呈等边三角形分布的凸模以及凹模组成，以三角形为中心外切于三对凸模以及凹模的内切圆等于或者略大于凸模以及凹模的直径，待冲压的板材位于凸模与凹模之间，所述方法包括如下步骤：

a.首次冲压，凸模与凹模冲压板材形成落料成品，在板材上冲压出呈等边三角形的冲压剪口；

b.板材沿等边三角形高度方向进料移动，进料移动距离与该等边三角形高度一致；

c.进料移动到位后进行冲压，再次形成落料成品，在板材上冲压出与步骤a中形成的等边三角形交叉的另一等边三角形；

d.循环步骤b～c，直到卷料冲完为止。

作为对上述方案的改进，上述的模具有横向排列和纵向排列的多组，横向排列的各组模具之间为交叉排布，纵向排列的各组模具之间为同方向交叉排列，板材每次的进料移动距离为正三角形高度与模具纵向列数的乘积。

本方法充分利用了板材的利用率，在保证冲压正常、保证模具剪口材料宽度符合要求、具有足够强度的情况下，板材冲压后形成的余料少，增加了板材的使用率，极大地降低了生产成本。

附图说明：

附图1为现有多模冲压模具示意图；

附图2为本发明实施例模具分解状态结构示意图；

附图3为本发明实施例单组模具排布示意图；

附图4为本发明实施例多组模具排布示意图；

附图5为本发明多组模具冲压顺序图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面将结合具体实施例对本发明作进一步详细描叙：

如附图2、3所示。本实施例揭示的多模冲压模具主要应用于板材冲压成型模具领域，可极大增加板材利用于，降低生产成本。

该模具包括横截面为圆形的冲压凸模1以及与凸模1配对的凹模2，凸模1和凹模2之间放置有待冲压的板材3。该模具包括一组凸模以及凹模，每组凸模以及凹模由三对呈等边三角形分布的凸模以及凹模组成，以三角形为中心外切于三对凸模以及凹模的外切园略大于凸模以及凹模的直径。这种分布即保证了板材冲压剪切时预留有足够的余料防止板材变形以及减小对模具的损害，相对现有的模具而言，板材利用率更高。此外，以三角形为中心外切于三对凸模以及凹模的外切圆可设计为等于凸模以及凹模的直径，这种形势下的更能节省板材。