[实用新型]具有限流孔板的硫化热水回路管道

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种流体管道，尤其是一种具有限流孔板的硫化热水回路管道。

背景技术

为扩大全钢载重子午线轮胎的产量，在现有的动力设备条件下，硫化用过热水供应已达到饱和，所以，一般以为，若增加产量，势必要增加动力设施，以满足硫化生产的需要。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种无需增加动力设施即可达到提高硫化动力设备生产效率的目的、有效节约生产成本的具有限流孔板的硫化热水回路管道。

按照本实用新型提供的技术方案，内径相同的进水管道与出水管道间隔设置，进水管道出水端设置的第一法兰盘，出水管道的进水端设置有第二法兰盘，第一法兰盘上开设有若干第一安装孔，在第二法兰盘上开设有与第一安装孔配合的第二安装孔，在第一法兰盘与第二法兰盘之间设有被它们夹紧的限流板，在限流板上开设有与进水管道、出水管道内孔连通的限流孔，所述限流孔的孔径小于进水管道与出水管道的内孔。

所述限流孔内孔直径与进水管道、出水管道的内孔直径之比为0.3～0.5。

本实用新型使用后，无需增加动力设施即可达到提高硫化动力设备生产效率的目的，有效节约生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如图所示：内径相同的进水管道1与出水管道2间隔设置，进水管道1出水端设置的第一法兰盘3，出水管道2的进水端设置有第二法兰盘4，第一法兰盘3上开设有若干第一安装孔5，在第二法兰盘4上开设有与第一安装孔5配合的第二安装孔6，在第一法兰盘3与第二法兰盘4之间设有被它们夹紧的限流板7，在限流板7上开设有与进水管道1、出水管道2内孔连通的限流孔8，所述限流孔8的孔径小于进水管道1与出水管道2的内孔。

所述限流孔8内孔直径与进水管道1、出水管道2的内孔直径之比为0.3～0.5。

与现有的条件相比，本实用新型方案的可行性主要在能显著降低生产成本及节省扩产的资金，通过一段时间的运转，发现改造后能提高现有硫化动力设备生产效率。其显著的特点是在成本上能节约不少的开支，对有些想扩大生产规模而又不想增加新设备的子午胎生产厂商效果明显。同时，改造后对硫化成品的性能影响主要包含以下几种情况：

1、采用在硫化热水回路管道上增加孔板的成本计算；

在硫化热水回路管道上增加孔板，加工一块孔板的成本为10元左右(包括材料费、人工、加工费等等)。

增加孔板后，需要对轮胎的硫化程度进行检测，测温轮胎费用成本为982元。

2、未在硫化热水回路管道上增加孔板的成本计算；

现硫化动力设施中的热水循环泵常开两台和备用一台，每台热水循环泵的功率为185KW，按0.55元1度电计算，则两台热水循环泵每小时的电费为185×2×0.55＝203.5元，那1年的电费为1782660元，如果考虑硫化过程中装锅同机率的话还要加上第3台热水循环泵的电费，初步估算总的电费有可能超出2000000元。

3、节约成本预算；

电费节约成本：1台热水循环泵1年的电费891330元。

其他费用：使现有设备的效率提高了将近50％，等于是节省一套相应的设备，而该套动力设备的资产为1100000元或者说是将现有的常开的两台热水循环泵关闭一台，因为1台泵提供的热水量已足够现有硫化机台用量。如果将孔板的孔径再减少一点的话，还能再提高生产效率和设备效率。

4、硫化热水回路管道改造方法；

使用的限流板7的厚度为3mm废钢板，然后用电钻在废钢板上钻直径为16mm的限流孔8。将钻好孔的限流板7装到热水回路进水管道1与出水管道2的第一法兰盘3与第二法兰盘4接口处，通过第一法兰盘3上的第一安装孔5、第二法兰盘4上的第二安装孔6内固定上紧固螺栓而将限流板7夹紧。

现有硫化热水回路管道的直径为40mm，在进水管道1与出水管道2上增加的限流板7的限流孔8直径为16mm，改造后循环热水流量变为原来未改造前的16％。众所周知，硫化三要素为时间、温度和压力。为了能够确定改造后热水流量的减少对轮胎硫化程度的影响，我们对改造后硫化机台进行轮胎测温试验，检测数据结果显示，改造后热水流量的减少对轮胎硫化程度基本无影响(16mm孔径)。

如果将限流板7的限流孔8口径进一步减小，那每年节约的费用将更多，孔径的进一步减小，需要对轮胎的硫化程度进行检测，以保证轮胎硫化程度能够达到设计要求。