[实用新型]一种汽车安全气囊封装元件的模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件制造技术领域，具体的来说涉及一种汽车安全气囊封装元件的模具。

背景技术

气囊做为车身被动安全性的辅助配置，日渐受到人们的重视。当汽车碰撞后，乘员与车内构件尚未发生“二次碰撞前”迅速在两者之间打开一个充满气体的气垫，使乘员因惯性而移动时“扑在气垫上”从而缓和乘员受到的冲击并吸收碰撞能量，减轻乘员的伤害程度。在正驾驶位的气囊装在方向盘的中间位置，安装气囊完毕后，需要在方向盘下方对对安全气囊进行封装。

该封装件在制作过程中，其撕裂口角度、宽度、壁厚的控制十分困难，加工制作很难达到相关参数的要求。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种用于制作汽车安全气囊封装元件的模具。

为了解决上述问题本实用新型的技术方案是这样的：

一种汽车安全气囊封装元件的模具，包括一个带有上下旁板的支撑架，其特征在于，在上旁板上设置有一浇口套，浇口套下方连接一热喷嘴，所述热喷嘴连接用于零件成型的上模仁和下模仁，所述下模仁下侧连接斜滑杆和斜顶杆，所述斜滑块设置在一下支撑板上，所述斜顶杆设置在一顶出板上。

所述下模仁的下方还链接一复位杆。

所述上旁板的下方设置有一用于上模仁和下模仁开合的导柱。

所述斜滑杆为内抽芯式滑杆。

由于采用以上的结构，使模具在生产过程中始终保持熔融状态，既保证了模具在整个生产过程中密度均匀的效果，又可以在适时低温下对材料分段注塑，实现了产品在力学强度上的均匀分布，使模具的内在质量得到了提升。

本实用新型的产品在工作时，采用“计算机模拟的模流分析技术”，由计算机系统对模具的流动冲模、冷却、产品的收缩、产品的变形翘缺进行预测和分析，为实际中的产品生产和设计提供可靠的理论依据，提高了产品质量。采用“数码技术”，结合上述的预测分析数据，在实际生产加工中，实现了对模具撕裂口角度的控制(＞30°，＜34°)、撕裂口尖端宽度的控制(0.4mm)、以及撕裂口壁厚的控制(0.5±0.05mm)。该技术打破了国外的垄断，解决了模具在生产中对撕裂口角度、宽度、壁厚的控制难题，实现了国内自有技术的掌握。

有益效果，本实用新型低成本的实现了汽车安全气囊封装元件模具的生产，解决了模具在生产中对撕裂口角度、宽度、壁厚的控制难题，本项目可广泛应用于汽车安全气囊配件厂，可大大降低汽车安全防护配件的制造成本，提高汽车的安全性能。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型；

图1为本实用新型所述模具的结构示意图；

图2为本实用新型所述模具在打开状态下的结构示意图；

图3为图1的A向结构示意图；

图4为图1的B向结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

参看图1、图2、图3、图4，一种汽车安全气囊封装元件的模具，该模具具有一个包括上旁板1和下旁板2的支撑架，上旁板1的中间位置设置一个浇口套3，浇口套3用于注入注塑溶液，相应的在上旁板1上还设置一个与浇口套3连通的热喷嘴4，热喷嘴4保证了注塑溶液在整个过程中都是处于熔融状态，产品密度均匀，力学效果好；热喷嘴4下方连接用于零件成型的上模仁5和下模仁6，上模仁5和下模仁6之间具有该封装元件的型腔7，注塑完成后，打开上模仁5和下模仁6即可得到型腔7内的封装元件。

为了便于上模仁5和下模仁6的开启，在下模仁6的下方连接有斜滑杆8和斜顶杆9，斜滑杆8为内抽芯式滑杆，包括套筒81和内芯82，内芯82可以在套筒81范围内上下移动，斜滑杆8另一端连接在一支撑板10上。所述斜顶杆9为一倾斜杆，斜顶杆9另一端连接在一顶出板11上；另外在下模仁6的边缘还设置一复位杆11，复位杆11另一端设置在支撑板10上；在上旁板设置有一用于上模仁5和下模仁6开合的导柱12，导柱12为可伸缩型导柱。

由于采用以上的结构，使模具在生产过程中始终保持熔融状态，既保证了模具在整个生产过程中密度均匀的效果，又可以在适时低温下对材料分段注塑，实现了产品在力学强度上的均匀分布，使模具的内在质量得到了提升。