[实用新型]连续碳化管式焦炉

说明书

技术领域

本实用新型型涉及一种焦炉，尤其涉及一种连续碳化管式焦炉。

背景技术

中国专利分别于1989年2月8日(公告号：CN2032194)，1997年8月6日(公告号：CN10355570)和2005年(公告号：CN2765906)先后公布了三种连续焦化型焦炉。

第一种：整个炉体由若干个室式碳化室与相应的燃烧室并列组成，每个碳化室顶部设有投放焦坯的料钵，下部设有斜坡式型焦出料口，每个燃烧室上均设有烟道，燃烧室下部另设有引火炉，为了使炉温升高，将碳化室产生的煤气通过管道返回燃烧室燃烧，为连续性进料和排料，卸下的型焦进入熄焦池熄焦。

第二种：根据设计，碳化室的炉墙为薄壁格子砖结构，与两侧的燃烧室立火道连通，立火道通过底部的跨越孔与小烟道相连，小烟道顶部设有焚烧室，将高温废气中的可燃残留物再次燃烧后从烟囱排出。在出料口下端设有熄焦槽和刮板出焦机，上部设有斗式提煤机，两侧还设有集气管。整个碳化室在煤料重力作用下缓慢下降，干馏温度约600°，到下部时，经内热空气管输入微量空气，使干馏终温提高。随即进入夹套水冷式出焦斗冷却，随后进入液封熄焦槽熄焦。

第三种：根据其说明书及附图介绍，将碳化室改为管型结构，炉体内部设有纵向隔墙，并作为隔焰蓄热墙使用，在炉体内设有成组，且轴线平行的管型碳化室，径向间隔分布。每个管状碳化室依次通过倒烟室、隔墙和燃烧室，两端延伸到炉体之外，分别设置进料口与干冷熄焦管，在干冷熄焦管的出口端密封连接有密闭落焦桶，整个炉型结构延用倒烟室结构。使用原煤作燃料，通过燃烧室燃烧加热碳化管，将碳化室的煤气通过集气管送入燃烧室进行燃烧再利用。

上述三项公开的专利不足之处在于：

一、第一种、第二种是碳化室的煤料靠自重自上而下依靠重力自动下降和排出的连续碳化方式，存在碳化室中心和周边煤料下降速度因受滞而不均的问题，或者根本不能依靠自重力下降。同时受热也不均匀，严重影响碳化质量。碳化后的型焦也将会互相粘连，最终堵塞出料口。

二、碳化室上下垂直靠煤料的重力自动下降，速度不易操控，不能经行各段工序的时间分配，且进入冷却段的半焦产品其过液时间不能进行有效控制。

三、冷却段的出焦口为敞开式，外面的空气容易进入使该段的焦体氧化复燃。

四、第三项专利虽然在结构上较前二种有所改进，但仍沿用老式倒烟室的燃烧室原煤燃烧加热技术，两端进料、出料设置也过于复杂，不易操作，以原煤做燃料带来的污染将不利于环保。回收的煤气会因焦油粘滞而造成管路及烟囱堵塞。导致无法疏通而不能实用。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型目的是要提供一种焦坯受热均匀，进料、预热、汽化、碳化和出料整个过程能够有效控制，碳化时间短，成品质量稳定，节约能源、使用低成本的非注焦煤、低污染的连续碳化管式焦炉。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是以下述方法实现的：

炉连续碳化管式焦炉，炉体采用棱式窑结构，窑体周围采用护窑钢柱，焊接钢板外壳，其中，炉体内衬采用耐火砖砌筑，并附有纤维毡作为保温层，炉体内设有碳化室和燃气烧咀，炉底采用倒焰窑结构设计，炉底上设置有吸火孔，分别与烟道相通。

所述的碳化室以四层三排为一单元，共12个碳化室，根据生产规模，可设置若干单元组合。每单元又可单独独立生产，灵活简便。

所述的燃气烧咀采用两用烧咀，设置在炉体两端，分别为四支或六支。

所述的炉体的一端进料口安装有型煤液压推进器，在另一端设有熄焦池及转运设备。

所述的炉底采用砼基础。

本实用新型技术方案的积极效果是：

一、采用先进的炉体结构，综合棱式窑及倒烟窑的各项优点，优化设计，炉体采用新型节能轻质莫来石制品砌筑，提高热效能。

二、窑炉分别设置液化气、煤气双套燃气燃嘴，在炉体内部设置火道，前期烘窑及低温阶段采用液化气烘窑升温，当炉体内温度上升到600°即可投料自产煤气用于窑炉继续升温，连续生产，同时关闭并撤出液化气助燃系统，此方案简便易操作，无黑烟无废渣。

三、同时在炉体有关部位及烟道设置阻风门及风门调节装置，抽力大小、温度高低，均可自由调节。

四、本项目管型碳化室是采用高耐磨、高导热材料制造，分组与窑体顺向和烧咀平行安装，从而使炉内温度及各组碳化室受热均匀。并在窑炉各关键部位设置温度监控仪表，从而随时进行温度监测及调整。炉底按需要设置若干个吸火孔及烟道。