[实用新型]双入口涡轮壳芯盒结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸件砂芯的模具，尤其涉及一种双入口涡轮壳芯盒结构，属于机械铸造领域。

背景技术

如图1所示，为现有的涡轮壳铸件内腔芯盒结构，包括：动模1和静模2构成的整套芯盒6，动模1和静模2内设有两个并列且相互对应的蜗牛壳形砂芯空腔，即：左半砂芯空腔3、右半砂芯空腔4，左半砂芯空腔3及右半砂芯空腔4的顶部各设有与砂芯空腔相连通的砂芯射砂口5，蜗牛壳形砂芯空腔与射砂口之间各设有一入口流道，动模1和静模2相互对应扣合在一起构成一整体芯盒6，动模1和静模2采用铸铁铸造而成。

打造砂芯时，将涡轮壳铸件内腔芯盒安装在热芯盒制芯机上，从砂芯射砂口5进行射砂，然后，经过排气、固化、翻转、震动、顶出砂芯。左半砂芯、右半砂芯，出来后再粘合在一起，分盒线用石膏磨平修整，形成整体双入口砂芯。

由于现有的涡轮壳铸件内腔结构为涡轮双入口流道，打造砂芯时，将牛芯分成两半，打出砂芯后，再粘在一起，然后修整分型面。这些工作都是由人工进行，很难保证粘接、修整的一致性，铸件内腔目视看不到的部位很难得到清理，使涡轮壳铸件内腔易产生披缝，内腔有披缝涡轮壳铸件，只能成为废品。从而导致了人力和物力的浪费，增加了生产成本。同时，使得产品的合格率下降。如果不慎将内腔有披缝涡轮壳铸件组装到汽车上，将会导致涡轮增压器堵塞，汽车被召回的严重后果。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于克服现有芯盒结构存在的上述缺点，而提供一种改进的双入口涡轮壳芯盒结构，将分开的两个蜗牛壳形牛芯芯盒改进成一套整体双入口涡轮壳芯盒结构，其可以将整体砂芯一次成型自然制作出，避免了由于将蜗牛壳形牛芯分成两半打造，打出砂芯后，再由人工进行粘合、修整等所造成的铸件内腔产生披缝问题的发生，提高了蜗牛壳形牛芯的合格率及产品质量；同时，提高了生产效率，降低了成本。

本实用新型的目的是由以下技术方案实现的。

一种双入口涡轮壳芯盒结构，包括动模和静模，该动模和静模内设有两个相互对应的蜗牛壳形砂芯空腔，砂芯空腔的顶部设有与砂芯空腔相连通的砂芯射砂口，蜗牛壳形砂芯空腔与射砂口之间设有一入口流道；其特征在于：动模和静模内蜗牛壳形砂芯空腔相互对应各设置在动模和静模的中部，在动模蜗牛壳形砂芯空腔的两侧各设有一定位块，该定位块固定在动模上；在静模蜗牛壳形砂芯空腔的两侧各设有一滑道，滑道的凹槽内各安装有一滑块，滑块与滑道之间为动配合；静模的两侧各固定有一固定挡板，两侧固定挡板上各设有一通孔，通孔内分别穿过一螺栓，该螺栓与设在滑块上的螺孔连接在一起，螺栓上各安装有弹簧；动模和静模相互对应扣合在一起构成一整体芯盒。

所述滑道的两侧采用螺栓连接的方式各固定两个定位板。

所述弹簧分别安装在螺栓上的螺帽与固定挡板之间。

所述滑块的形状为梯形台状，且梯形台状滑块的底部两侧各向外延伸出一凸台。

所述定位块与滑块相配为梯形台状，并采用螺栓连接方式固定在动模上。

所述动模上的定位块与静模上的滑块之间为相互对应的面接触，且相互之间为动配合。

所述凸台的一侧面为与蜗牛壳形砂芯空腔形状相配的弧形面。

本实用新型的有益效果：本实用新型将分开的两个蜗牛壳形牛芯芯盒改进成一套整体双入口涡轮壳芯盒结构，其可以将整体砂芯一次成型自然制作出，避免了由于将蜗牛壳形牛芯分成两半打造，打出砂芯后，再由人工进行粘合、修整等所造成的铸件内腔产生披缝问题的发生，提高了蜗牛壳形牛芯的合格率及产品质量；同时，节省粘芯的工序，制芯工序提高效率2倍，从而提高了生产效率，降低了成本。

附图说明：

图1为现有芯盒结构示意图。

图2为本实用新型合模后芯盒结构示意图。

图3为本实用新型静模芯盒结构示意图。

图4为本实用新型动模芯盒结构示意图。

图中主要标号说明：

1动模、2静模、3左半砂芯空腔、4右半砂芯空腔、5射砂口、6整套芯盒、7滑道、7’滑道、8定位块、8’定位块、9弹簧、9’弹簧、10滑块、10’滑块、11定位板、11’定位板、12挡板、12’挡板、13螺栓、13’螺栓、14砂芯空腔、14’砂芯空腔。

具体实施方式