[实用新型]回转式粉煤炼铁炉

说明书

一、技术领域

本实用新型属于铁或钢的冶炼，具体涉及一种回转式粉煤炼铁炉。

二、背景技术

在现有技术中，各炼铁厂普遍使用的是立式直桶形冲天炉，而且必须用焦炭燃烧化铁。六十年代曾经使用过一种不烧焦炭的粉煤化铁炉，但因结构上的原因导致在功能上存在诸多缺陷。其主要问题是：将炉料条铁加入炉膛中有1米左右的垂直下落高度，既容易打坏耐火层又会导致铁水飞溅伤人，而且加炉料时还易堵塞；炉体无预热结构热能浪费大；炉膛温度上部高下部低，热量分布不合理，热效率低；炉膛内无铁水储存结构，杂质很难除净；炉体维修困难等等。因此，现有技术的粉煤化铁炉，没有在钢铁冶炼业中得到推广。

三、发明内容

针对现有技术炼铁炉存在的缺陷，拟设计一种回转式粉煤炼铁炉，使之不用焦炭，加料方便安全，炉膛物料和热量分布均匀，能充分利用废热，在确保铁的冶炼质量前提下能显著降低冶炼成本，而且炉体维修方便。

本实用新型所采取的技术方案如下。

一种回转式粉煤炼铁炉，包括有炉壳体、耐火层、铁水出口、高压风机、烟道壳体、主风管、炉底门和炉膛，其特征在于：

1)它还有活动可调大架、高压风分配室、烘灶出口、预热风管、炉壳承重环、炉壳回转齿环、预热套、下外密封板、上外密封板、下内密封板、上内密封板、热风通道、U型热风管、支承阻热板、阻热链条、阻热板、滚轮、滚轮轨道、大架主轴、主轴支承板、热风弯管、烟道口接头、烘灶活接头、烘灶伸缩管、烘灶固定接头、水冷刮板、炉壳托轮、投料槽和投料槽支承板；

2)炉壳体和耐火层紧贴为一个具有炉膛的炉体，炉底门设置在炉体底端中央，并在炉底门外围的炉体底端上均布开设有多个铁水出口和1个取样观察出渣孔，预热套与炉壳体的前部内壁紧密相贴，炉壳托轮安装在与炉体后部相对应的活动可调大架上，炉壳承重环和炉壳回转齿环分别安装在与炉体后部和炉体前部相对应的活动可调大架上，大架主轴设置在活动可调大架的对称位置并支承在主轴支承板上；

3)烟道壳体呈直角型与炉壳体前端口交叉间隙对接，并开设有与预热套套口相匹配的洞口，下外密封板和上外密封板分别与炉壳体前端口交叉间隙对接并与烟道壳体外壁紧贴，下内密封板和上内密封板分别与炉壳体前端口交叉间隙对接并与烟道壳体内壁紧贴，高压风分配室设置在烟道壳体上端部并分别与高压风机和穿过烟道的预热风管相通；

4)主风管分别穿过热风通道、支承阻热板和阻热板伸入炉膛口，U型热风管与热风通道连通并穿过支承阻热板伸入炉膛口，水冷刮板固定在支承阻热板上，热风通道上部设有洞口与预热风管相通，热风通道下端连接在投料槽上并挂有阻热链条伸入投料槽中，投料槽支承在投料槽支承板上，投料槽支承板与滚轮相连；

5)烟道口接头与烟道壳体相连，烟道口接头、烘灶活接头、烘灶伸缩管、烘灶固定接头再依次相连。

本实用新型的回转式粉煤炼铁炉，在安装时使炉体与水平面呈15°-21°的斜度，炉体可在活动可调大架、炉壳承重环、炉壳回转齿环、炉壳托轮和大架主轴的协同作用下做360度的回转。由于热风通道、主风管、U型热风管、支承阻热板、阻热链条、投料槽、投料槽支承板和滚轮组合为一体，在开炉工作状态热风通道洞口与烟道壳体紧贴，主风管、U型热风管、支承阻热板和投料槽伸入炉体的预热套中，使入炉空气能充分利用烟道气废热，并显著减少炉体的散热损失；在需停炉维修时将上述构件拉出，为炉体的捡修提供方便。本实用新型结构的回转式粉煤炼铁炉，不用焦炭，加料方便安全，炉膛物料和热量分布均匀，能充分利用废热，热效率至少提高一倍以上，在确保铁的冶炼质量前提下能显著降低冶炼成本，冶炼成本比烧焦炭的传统炼铁炉至少降低50％，而且炉体维修方便。另外，本实用新型结构的回转式粉煤炼铁炉，也可用于炼钢。

四、附图说明

图-1是本实用新型回转式粉煤炼铁炉的总成剖视平面结构示意图；

图-2为图-1的A-A剖视平面结构示意图；

图-3为图-1的B-B剖视平面结构示意图；

图-4为图-1的K向平面结构示意图；

图-5为图-1的I部原理放大平面结构示意图。