[发明专利]充气轮胎的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种充气轮胎的制造方法，更加详细而言，涉及能够在将 由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的膜作为空气透过防止层使用时 降低轮胎故障发生的充气轮胎的制造方法。

背景技术

近年来，作为充气轮胎的空气透过防止层，提出了下述的方案，即配 置由热塑性树脂、或在热塑性树脂中混合了弹性体的热塑性弹性体组合物 形成的膜代替现有的丁基橡胶系橡胶层。

作为这样的空气透过防止层的形成方法，其中，通过吹塑成型等将热 塑性树脂或热塑性弹性体组合物挤出成型为圆筒状的膜，以该圆筒状的膜 折叠成片状的状态，在该折叠的膜的两面层叠作为结合橡胶(tie gum)的橡 胶层而成型叠层体，然后将该叠层体展开成圆筒状，外嵌于轮胎成型鼓， 成型出未硫化轮胎(例如，参照专利文献1以及专利文献2)。

但是，在将折叠成片状的膜的两面层叠橡胶层的情况下，存在这样的 问题，即如果没有以橡胶层从膜的宽度方向端部超出的方式进行层叠，则 在将该叠层体外嵌于轮胎成型鼓上时，橡胶层端部之间的接头部分分开， 这成为故障的原因。但是，橡胶层的超出量过小时，成为接头部分分开的 原因，但相反即便超出量过大，在将其外嵌于轮胎成型鼓上时接头部分伸 出鼓的径向较大，因此，如果在其上粘结其他的轮胎构成部件，则在其附 近产生空气滞留、褶皱，这都成为故障的原因。但是，在于折叠成片状的 膜的两面层叠形成了一定宽度的橡胶层的工序中，难以严密控制距离膜的 宽度方向两端部的橡胶伸出量的尺寸，难以粘结橡胶层，这成为轮胎生产 性降低的原因。

专利文献1：日本特开平10-29248号公报

专利文献2：日本特开2001-260137号公报

发明内容

本发明的目的在于提供一种充气轮胎的制造方法，该制造方法在将由 热塑性树脂、或热塑性树脂与弹性体的热塑性弹性体组合物形成的膜作为 空气透过防止层使用时，能够在不导致生产性的低下的情况下降低轮胎故 障发生。

实现上述目的的本发明的充气轮胎的制造方法，包括下述工序：通过 使用热塑性树脂、或在热塑性树脂中混合了弹性体的热塑性弹性体组合物 成型出圆筒状的膜，将该圆筒状的膜折叠成片状，在该折叠的膜的两面层 叠橡胶层而成型叠层体，然后将该叠层体展开成圆筒状并外嵌于轮胎成型 鼓上，进而在该叠层体的外侧贴合帘布层等其他的轮胎构成材料，成型出 以所述膜作为空气透过防止层的未硫化轮胎，并对该未硫化轮胎进行硫化， 其特征在于，在所述叠层体的成型时，在所述折叠成片状的膜的两面上以 从所述膜的宽度方向的两端部超出的方式层叠所述橡胶层，切掉该超出的 橡胶层的一部分而形成叠层体，使橡胶伸出部距所述膜的宽度方向的两端 部的伸出量(h)为3～20mm，将该叠层体展开成圆筒状并外嵌于所述轮胎 成型鼓上，然后通过压接辊或压接杆将所述橡胶伸出部向所述成型鼓面侧 压倒，使其压接于所述叠层体的橡胶层上。

所述压接辊或压接杆的半径(r)为1mm以上，且是所述橡胶伸出部的 伸出量(h)的7.5倍以下。

本发明的充气轮胎的制造方法，其中，将圆筒状的膜折叠成片状，然 后在膜的两面以使橡胶层从膜宽度方向两端部超出的方式层叠橡胶层，之 后切掉从该膜的端部超出的橡胶层的一部分而形成叠层体，使伸出部的伸 出量(h)为3～20mm，所以，切掉前的橡胶层的层叠作业不必在意伸出量(h) 的大小、能够随意进行，因此成型作业容易进行，能够提高生产性。另外， 在将折叠成片状的膜展开成圆筒状、外嵌于轮胎成型鼓的状态下，将向径 向外侧伸出的橡胶伸出部控制在3～20mm的范围内，由压接辊将其向轮 胎成型鼓面侧压倒，并压接于叠层体的橡胶层上，所以能够防止橡胶层的 接头部分的劈开，并且能够防止空气积存、褶皱的形成。

附图说明

图1表示本发明制造的充气轮胎的实施方式的一个例子的子午线半剖 视图。

图2表示本发明中所使用的膜和橡胶层的叠层体的制造方法的立体 图。

图3示意地表示本发明所使用的叠层体的成型工序的主视图，图3(A) 是层叠工序的主视图，图3(B)是切割工序的主视图，图3(C)是切割工序后 的主视图。

图4表示将本发明所使用的膜与橡胶层的叠层体外嵌于轮胎成型鼓的 状态的一个例子的侧视图，图4(A)是使用压接辊之前的侧视图，图4(B)是 使用压接辊之后的侧视图。