[发明专利]金属板的两段式成型方法

说明书

技术领域

本发明有关于一种金属板成型方法，尤指一种金属板的两段式成型方法。

背景技术

传统薄壳工件的制作，大部分均以铸造、冲压及超塑性成型等技术为主，但是铸造成型的产品的成品率及产出量较差，而且也受到对象的厚度的限制；一般压铸成型的铸件其最小厚度大约为0.8mm，虽然也有可能做成厚度约为0.6mm的铸件，却使其成品率大幅度降低，而不符合经济成本与生产效益。此外，压铸件除了产出量及成品率低之外，由于冷凝收缩的过程将严重地影响到制成品的表面质量，往往需要借助后续的表面涂装予以克服，不仅耗费大量的人力成本及涂料成本，且易衍生出后续处理的环保等许多问题。

另外，冲压成型所制造的制成品，为了有效地达到所需的变形量，在金属合金板成型过程中，上模温度一般都低于下模温度；由于上、下模温度不同，所制作出的薄壳容易产生弹性回复及残留应力现象，而造成金属板的变形问题。

还有，超塑性成型是在高温状态下成型，使用单一模具即可成型复杂形状的外形。在模具中以调整气体压力的方式，来对金属板加压而成型，其以通气加压方式虽可使金属板的受压均匀，且能避免前述的各种成型制法产生的应力残留、及后续的表面处理等问题；然而，其成型速度相当缓慢，为达到预定的变形量，需要耗费大量的制造时间，而不利于大量生产，确实有待加以改善。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种金属板的两段式成型方法，该方法可提高生产速率及功效，且能降低金属板的弹性回复及应力残留。

为了达成上述的目的，本发明提供一种金属板的两段式成型方法，该金属板的两段式成型方法的步骤包括：

a)提供成型装置，该成型装置包含模座及密封模，该密封模盖合在该模座上，形成有模穴，并在该密封模设有与该模穴相通的进气通道；

b)将金属板放置于该模座上，该金属板的周缘凸伸超出该模穴的周缘；

c)将所述密封模朝向该模座方向作压合，而对该金属板进行夹掣及第一阶段塑性成型；及

d)将气体从所述进气通道注入所述模穴内，使该金属板受压而作第二阶段塑性成型。

由以上技术方案可以看出，本发明提供一种金属板的两段式成型方法，通过该方法所制作的金属板的外表面质感好，且不破坏未成型前的金属板表面先经发丝处理的微结构；本发明借由在金属板的上、下两表面分别施以气压及冲压成型，不仅可提高生产速率及效益，并且能降低金属板的弹性回复及应力残留。

附图说明

图1为本发明金属板的两段式成型方法的制作流程图；

图2为本发明金属板的两段式成型方法中的金属板置入成型装置截面图；

图3为本发明金属板的两段式成型方法的第一阶段塑性成型截面图；

图4为本发明金属板的两段式成型方法中的高压气体注入成型装置截面图；

图5为本发明金属板的两段式成型方法的第二阶段塑性成型截面图；

图6为采用本发明金属板的两段式成型方法所成型出的外盖立体图。

附图标记说明

成型装置  10

模座      11         模块      111

边板      112        凹槽      113

穿孔      114        顶出梢    115

密封模    12         顶板      121

侧板     122        进气通道   123

模穴     13

金属板   3

上表面   31         微结构     311

下表面   32

高压气体 5

步骤     a、b、c、d

具体实施方式

有关本发明的详细说明及技术内容，配合附图说明如下，然而所附附图仅提供参考与说明使用，并非用来对本发明加以限制。

请参照图1至图5所示，分别为本发明金属板的两段式成型方法的制作流程图、以及该方法中的金属板置入成型装置的截面图、该方法第一阶段塑性成型的截面图、该方法中的高压气体注入成型装置的截面图及该方法的第二阶段塑性成型的截面图。本发明提供一种金属板的两段式成型方法，其方法步骤包括：