[发明专利]烧结法熟料溶出粗液与拜耳法溶出料浆合流脱硅的方法

说明书

技术领域

本发明属于混联法生产氧化铝技术领域，特别涉及一种烧结法熟料溶出粗液与拜耳法溶出料浆合流脱硅的方法。

背景技术

我国现在的混联法氧化铝生产厂的主要工艺流程为：拜耳法部份，高铝矿经原料磨后，进入高压溶出工序，经高压溶出后，溶出矿浆加入沉降分离洗涤工序的洗液进行稀释。稀释后的粗液经叶滤后所得精液进行种子分解，从而生产出氢氧化铝，经焙烧后得成品氧化铝。烧结法部份，普铝矿经原料磨后，进入熟料烧成工序。烧成的熟料，经熟料溶出后，进入赤泥分离洗涤工序，经中压脱硅后，进行沉降过滤。沉降溢流经叶滤后得到精液，精液进行碳分后生产出氢氧化铝，经焙烧后得成品氧化铝；或者是沉降溢流与拜耳法产出的铝酸钠溶液(精液)混合，将混合后的铝酸钠溶液送种子分解或碳酸化分解。分离后的沉降底流(硅渣)经过滤降低水分后送烧结法配料。这样，烧结法熟料溶出后的料浆经沉降分离后，一般都需添加部分拜耳赤泥种子和种分母液，并通过蒸汽加热进行中压脱硅(通过蒸汽加热进行脱硅)，以保证铝酸钠溶液的硅量指数；中压脱硅后的料浆再进行沉降分离，沉降底流硅渣经洗涤后外排或者制作碱赤泥浆。沉降溢流，送叶滤精制，精制后的铝酸钠溶液送种分或碳分。这样，使生产工艺流程复杂，系统浓度低，精液分解产出率低，能耗高，设备单位产能低，成本较高。

发明内容：

本发明的要解决的技术问题是：

提供一种烧结法熟料溶出粗液与拜耳法溶出料浆合流脱硅的方法，以解决现有技术中生产工艺流程复杂，系统浓度低，设备单位产能低，能耗高等技术问题。

本发明采取以下技术方案：

将烧结法粗液与拜耳法的高温溶出矿浆混合加热后，进行稀释及沉降分离。

将烧结法熟料溶出粗液的15～25％与拜耳法的高温溶出矿浆混合加热后，进行稀释及沉降分离。因此，减少烧结法系统脱硅、沉降、叶滤等工序的流量，减少物料的输送，降低电能消耗及蒸汽消耗，节约能源。

烧结法熟料溶出粗液与拜耳法的高温溶出矿浆在拜耳法溶出工序末级闪蒸器内混合。这样，可充分利用拜耳法的高温溶出矿浆对烧结法熟料溶出粗液进行加热，便于其脱硅。

稀释后的料浆用泵送入溶出后槽搅拌停留3～4小时，作进一步的脱硅。脱硅后的料浆用泵送入赤泥分离沉降槽进行赤泥的沉降分离，分离后的溢流经叶滤后，得到铝酸钠溶液的精制液送分解工序，底流则进入赤泥沉降洗涤工序。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：

1、利用拜耳法的高温溶出矿浆对烧结法熟料溶出粗液进行加热，不需要新蒸汽加热烧结法熟料溶出粗液脱硅，降低了蒸汽的消耗，节约了能源。

2、减少烧结法系统脱硅、沉降、叶滤等工序的物料流量，减少物料的输送，降低电能消耗及蒸汽消耗，节约能源。

3、提高了整个氧化铝生产的系统浓度，提高了设备的产能，降低了单位产品的电耗和汽耗，降低了生产成本。

附图说明：

附图1为本发明的工艺流程简图。

具体实施方式

本发明的实施例一：

将20％烧结法熟料溶出粗液用泵送入拜耳法溶出工序末级闪蒸器内与拜耳法的高温溶出矿浆混合加热，混合加热后的料浆经自压进入稀释槽与拜耳法赤泥洗液混合稀释，稀释后的料浆用泵送入溶出后槽搅拌停留4小时，作进一步的脱硅，脱硅后的料浆用泵送入赤泥分离沉降槽进行赤泥的沉降分离，分离后的溢流经叶滤后，得到铝酸钠溶液的精制液送分解工序，底流则进入赤泥沉降洗涤工序。