[发明专利]高炉供料系统与高炉布料系统之间数据传递控制方法

说明书

技术领域

本发明涉及工业高炉自动化控制领域，特别是对高炉布料参数数据流向的控制。

背景技术

大型高炉供料、布料过程是高炉生产的关键环节，高炉供料、布料控制作为高炉自动化的核心，其能否稳定高效地运行，直接影响到整个高炉的铁水品质、生产效率和经济效益。

目前，生产上为了精确控制铁水品质，对于每一个焦批/矿批都必须有确定且是唯一确定的配料参数和布料参数与之对应。在基础自动化控制上，由于高炉供料，包括配料和上料，和炉顶布料所用的设备繁多且相对独立，故通常分为2个相互独立的系统——高炉供料系统和炉顶布料系统。分别采用2个独立的工业控制计算机进行控制，由高炉供料系统计算机，即高炉供料PLC控制按照配料参数进行配料和供料，由炉顶布料系统计算机，即高炉布料PLC控制炉顶设备按照布料参数进行布料。即配料系统和布料系统分别由各自的计算机控制，进行独立的参数设定、步进和循环。这种控制模式，带来了一系列问题——一旦配料系统和布料系统的步进和循环中有一个出现问题，而另一个仍按正常情况工作，则无法实现工艺要求的严格对应，结果必然严重影响高炉的生产；而一旦出现不匹配，如果不立刻进行调整将会造成所有后续的过程都不匹配，导致高炉无法正常生产，必须尽快将2系统的运行步调重新调整为一致。要重新调整就必须首先根据设备的当前运行状况判断是调整高炉供料系统还是调整炉顶布料系统，必须使调整后的步调和实际的生产状况一致才能恢复正常生产。调整的过程相当复杂，不仅要求操作人员对生产和控制过程都相当熟练，而且调整所用的时间越长，对高炉生产造成的不利影响就越大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：针对上述大型高炉供料系统配料参数和布料系统布料参数在匹配过程中存在的问题，提供一种高炉供料系统与高炉布料系统之间数据传递控制方法，既可以保证供料系统和布料系统控制过程的相对独立，又确保配料参数、布料参数和实际生产状态的严格匹配，同时即使在各种故障状况下仍可保证参数的步进和循环与实际工艺过程严格对应，最大限度保障高炉正常生产。即使出现系统紧急停止等重大故障的情况下，也可安全地进入等待状态，不会产生数据的丢失和混乱，一旦故障被排除，可方便迅速地恢复生产，最大限度地减小故障造成的损失。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是采用这样的控制步骤：

步骤1在工作站上设置完成所有料批的配料参数和布料参数；

步骤2将所有料批的配料参数按料批顺序储存在高炉供料PLC的第一数据存储区，同时将所有料批的布料参数按料批顺序储存在高炉供料PLC的第二数据存储区，每个料批存储在第一数据存储区的配料参数的存储地址和存储在第二数据存储区的布料参数的存储地址关联定位；

步骤3高炉供料PLC开始读取第一数据存储区，判断当前指针所指位置是否为空，如果是，则报告第一数据存储区为空；如果否，则执行步骤4；

步骤4读取当前指针所指料批的配料参数，控制、配料系统按参数配料，同时根据关联地址读取第二数据存储区的布料参数；

步骤5高炉供料PLC的第一数据存储区指针步进，判断当前指针所指存储位置是否为空，如果是，则指针重新指向第一数据存储区的首地址，然后执行步骤4；如果否，则执行步骤4。

在步骤4之后，还存在一个与步骤5并行的步骤6，当料批到达炉顶时，高炉供料PLC立即将布料参数传送给高炉布料PLC，由高炉布料PLC根据当前接收到的布料参数控制布料机布料。

作为进一步的改进，所述高炉供料PLC还设置了料批跟踪存储单元，所述高炉供料PLC还设置了料批跟踪存储单元，在所述步骤4之后，当该配料参数对应的料批被放到供料皮带上时，高炉供料PLC立即将该料批对应的配料参数和布料参数复制到料批跟踪存储单元内，高炉供料PLC读取料批跟踪存储单元的数据，对该料批在皮带上的位置实时监控。

作为优选方案，所述第一数据存储区和第二数据存储区合并为配布料参数矩阵存储区；所述配布料参数矩阵存储区中包括若干大小相同的料批参数存储单元，每个料批的配料参数和布料参数连续存储作为一条完整的数据记录存储在所述料批参数存储单元中，通过存储矩阵的首地址和偏移量即可访问其中每个数据记录的配料参数和布料参数。

本发明与现有技术相比，具有以下主要的优点：

其一、提高了高炉生产效率，保证配料参数、布料参数和实际料批3者间的严格对应，避免了因数据的不匹配而影响高炉生产。