[发明专利]一种金属铸造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种金属铸造方法。

背景技术

目前，国内外进行金属铸造时，其铸模面层涂料一般都是采用硅溶胶面层涂料，涂料配制通常包括锆英粉、面层用硅溶胶、消泡剂、润湿剂；铸造时铸模面层涂料的涂挂操作步骤为：铸模预湿、面层涂刷、旋转涂挂、挂砂。铸造带有小模数齿形的各种齿轮铸件，一般都要求将齿形铸出来，并且对齿形的完整性、尺寸精度和表面粗糙度的要求比较高，而生产这类铸件会在齿的齿合面发生铁痘、铁刺、缺损等铸造缺陷，同样在铸造带盲孔、凹槽、死角处的铸件也容易产生上述缺陷。由于齿轮模数小，节圆到齿根圆、齿顶圆的距离短，渐开线伸展到齿顶圆，使齿变得尖细，再加上齿宽比较狭窄，受涂面积小；此外硅溶胶面层涂料的粘度较大，涂料的表面张力大，流动性差也是一个原因，即使面层涂料中加有润湿剂，面层涂料涂挂性还是有差的情况，加之铸模表面尽管用清洗剂清洗过，但难免也会有清洗不到的死角，因此容易在铸模的齿轮、盲孔、凹槽、死角处产生气泡或粘不上浆料，导致铸件产生铁痘、铁刺、多肉等铸造缺陷，铸件表面光洁度差，造成产品合格率低，生产周期长，不能满足生产要求。

发明内容

本发明的目的是：提供一种工艺简单、铸模面层涂料涂挂质量高的金属铸造方法。

本发明的目的是通过实施下述技术方案来实现的：

一种金属铸造方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)首先制备喷涂浆料和面层涂料：

喷涂浆料成分为：锆英粉78～75％，面层用硅溶胶22～25％，消泡剂0.02％润湿剂0.02％，浆料粘度为25～35秒；

面层涂料成分为：锆英粉80～78％，面层用硅溶胶20～22％，消泡剂0.02％润湿剂0.02％，浆料粘度为30～40秒；

(2)将喷枪的进气口和高压风管相接，喷枪的料浆入口插入步骤(1)制备的喷涂浆料中；

(3)将铸模按常规工艺进行预湿；

(4)开启高压风管，将喷枪的喷口对准铸模表面喷涂一层浆料，在铸模表面形成浆料层；

(5)将表面喷涂浆料后的铸模，放入步骤(1)制备的面层涂料中，按常规工艺进行涂刷、旋转涂挂，并挂砂。

所述的高压风管的压力为0.1-0.2Mpa。

由于在常规铸造工艺的面层涂料涂刷前，先采用高压将稀释的浆料喷涂在铸模表面上，在一定的压力作用下，稀释的浆料就可以很好的附着在铸模表面，即使是齿轮、盲孔、凹槽、死角处的铸模表面也能够形成一层稀释的涂料层，然后再进行后续的面层涂料的涂刷、旋转涂挂、挂砂操作，面层涂料的涂挂性大大提高，铸模表面产生气泡的现象得到了较好的改善，提高了铸件的尺寸精度、轮廓清晰度和表面光洁度，解决了常见的铸造缺陷。

具体实施方式

1、制备喷涂浆料和面层涂料：

喷涂浆料成分为：锆英粉78～75％，面层用硅溶胶22～25％，消泡剂0.02％润湿剂0.02％，浆料粘度为25～35秒；

面层涂料成分为：锆英粉80～78％，面层用硅溶胶20～22％，消泡剂0.02％润湿剂0.02％，浆料粘度为30～40秒；

2、将喷枪的进气端和高压风管相接，将喷枪的料浆入口端插入步骤1制备的喷涂浆料；

3、将铸模按常规工艺进行预湿；

4、将喷枪的喷口对准铸模表面，开启喷枪高压风管，高压风的压力控制在0.1-0.2Mpa，向铸模表面喷涂一层浆料，尤其是齿轮、盲孔、凹槽、死角处，进行重点喷涂，在铸模表面形成一层浆料层；

5、将表面喷涂浆料后的铸模，放入步骤1制备的面层涂料中，按常规工艺进行涂刷、旋转涂挂，并挂砂，完成铸件的铸造。

在喷涂浆料的过程中，应控制好高压风的压力。压力过高，涂料易出现波纹，并损坏铸模或掉模；压力过低，涂料雾化不良，喷涂料浆不能有效附着在铸模的齿轮、盲孔、凹槽、死角处，达不到提高面层涂料涂挂性的效果。

采用以上的金属铸造方法，铸模面层涂料的涂挂性大大提高，铸模表面产生气泡的现象得到了较好改善，提高了铸件的尺寸精度、轮廓清晰度和表面光洁度，解决常见的铁痘、铁刺、多肉等铸造缺陷，如采用本方法生产的锁盖、阀室等不锈钢，该铸件的尺寸精度、表面光洁度要求较高，表面不允许有任何铸造缺陷。原铸造工艺生产的10000件锁盖铸件，因为铸件铁痘、表面光洁度差，而报废的铸件达40％，通过采用本发明的铸造方法，生产的20000件铸件轮廓清晰、表面光洁，铸件因铁痘、表面光洁度差产生的废品率仅为5％左右，常见的铸造缺陷得到控制，大大的降低了生产成本，缩短了生产周期。该铸造方法在枪械件、齿轮件上应用也取得了理想的效果，具备较好的市场应用前景。