[发明专利]臭氧发生器放电体的加工方法

说明书

技术领域

本发明属于臭氧发生器技术领域，具体说是一种臭氧发生器放电体的加工方法。

背景技术

臭氧发生器中的主要部件搪瓷放电体的加工工艺是臭氧发生器制造技术的一道关键工艺。目前市场上的放电体介质大部分为玻璃、陶瓷及搪瓷，由于加工工艺的局限使得放电体效率很低。产量及产品合格率较低，而运行后损坏率较高。

如何研究一种臭氧发生器放电体的加工方法，通过改进工艺，提高放电体效率，使产量及产品合格率得到提高，而运行后损坏率大大降低，这已成为目前亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的问题，而提供一种臭氧发生器放电体的加工方法，材料选择及加工工艺合理，加工的放电体效率高，使产量、产品合格率及质量可靠性得到提高。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种臭氧发生器放电体的加工方法，包括放电体坯材的选择、放电体釉料的选择、放电体内管坯材加工、放电体坯体加工，其特征在于所述放电体坯材选自搪瓷钢、铁素体不锈钢、低碳、微碳、铁素体钢。

上述加工方法的改进，所述放电体内管坯材加工用旋压成型加工工艺将选好的坯体加工成两端为椭圆形的坯体钢管。

上述加工方法的进一步改进，所述放电体坯体加工：放电体坯体需要喷涂底釉、中釉和面釉三种搪瓷介质成为成品放电体；具体步骤如下：

(1)向坯体钢管上喷砂，除去坯体钢管上的油和锈；

(2)将除油、除锈的坯体钢管挂在专用挂具上喷底釉；

(3)将喷有底釉的钢管放入烘干炉中烘干至80～120℃并持续5～10分钟，烘干过程中应合理控制升温速度，保证除去游离水分和少量结晶水；

(4)烧成：放电体加工工艺中采用了降低烧成温度的工艺，最高温度为860～900℃，当温度达到时持续6～12分钟，冷却后检查，底釉色泽为灰色，釉厚0.08～0.15mm，然后上挂具并掉头；

(5)喷白色中釉，然后放入烘干炉进行烘干，烘干过程同(3)；

(6)再进行烧成，烧成温度保持在830～870℃之间，中釉层要喷烧3～4遍，每次喷烧间隔时间6～10分钟、釉厚增加0.08～0.15mm，且每次喷烧完后均要掉头；

(7)喷蓝色面釉，然后经烘干，烘干过程同上；

(8)再进行烧成，烧成温度为800～840℃；

(9)做支撑点；

(10)做完支撑点后，面釉层要继续喷烧2～3遍，每次喷烧间隔时间6～10分钟、釉厚增加0.08～0.15mm，且每次喷烧完后均要掉头；

(11)在三层釉介质喷烧完成之后，进行电火花检查以及外观尺寸检查，保证釉总厚度为0.7～0.9mm。

上述加工方法的进一步改进，放电体加工过程中的底釉、中釉和面釉的各化学成分重量百分比含量如下：

底釉中的各化学成分重量百分比含量为：

SiO₂            44.0～50.2

B₂O₃            14.5～16.5

MgO             3.0～6.0

Al₂O₃           7.0～9.0

CoO             4.0～6.0

CaF₂            8.0～10.0

NiO             1.0～3.0

TiO             9.0～10.0

中釉中的各化学成分重量百分比含量如下：

SiO₂            34.0～46.0

ZrO             6.0～7.5

B₂O₃            18.0～22.0

MgO             7.0～9.0

Al₂O₃           8.0～10.0

CaF₂            4.5～6.0

TiO             9.0～11.0

纳米改性材料    1.0～3.0

面釉中的各化学成分重量百分比含量如下：

SiO₂            38.0～47.0