[发明专利]臭氧发生器放电体的加工方法

权利要求书

1、一种臭氧发生器放电体的加工方法，包括放电体坯材的选择、放电体釉料的选择、放电体内管坯材加工、放电体坯体加工，其特征在于所述放电体坯材选自搪瓷钢、铁素体不锈钢钢管、低碳、微碳、铁素体钢。

2、按照权利要求1所述的臭氧发生器放电体的加工方法，其特征在于：所述放电体内管坯材加工用旋压成型加工工艺将选好的坯体加工成两端为椭圆形的坯体钢管。

3、按照权利要求1或2所述的臭氧发生器放电体的加工方法，其特征在于：所述放电体坯体加工：放电体坯体需要喷涂底釉、中釉和面釉三种搪瓷介质成为成品放电体；具体步骤如下：

(1)向坯体钢管上喷砂，除去坯体钢管上的油和锈；

(2)将除油、除锈的坯体钢管挂在专用挂具上喷底釉；

(3)将喷有底釉的钢管放入烘干炉中烘干至80～120℃并持续5～10分钟，烘干过程中应合理控制升温速度，保证除去游离水分和少量结晶水；

(4)烧成：放电体加工工艺中采用了降低烧成温度的工艺，最高温度为860～900℃，当温度达到时持续6～10分钟，冷却后检查，底釉色泽为灰色，釉厚0.08～0.15mm，然后上挂具并掉头；

(5)喷白色中釉，然后放入烘干炉进行烘干，烘干过程同(3)；

(6)再进行烧成，烧成温度保持在830～870℃之间，中釉层要喷烧3～4遍，每次喷烧间隔时间6～10分钟、釉厚增加0.08～0.15mm，且每次喷烧完后均要掉头；

(7)喷蓝色面釉，然后经烘干，烘干过程同上；

(8)再进行烧成，烧成温度为800～840℃；

(9)做支撑点；

(10)做完支撑点后，面釉层要继续喷烧2～3遍，每次喷烧间隔时间6～10分钟、釉厚增加0.08～0.15mm，且每次喷烧完后均要掉头；

(11)在三层釉介质喷烧完成之后，进行电火花检查以及外观尺寸检查，保证釉总厚度为0.7～0.9mm。

4、按照权利要求3所述的臭氧发生器放电体的加工方法，其特征在于：放电体加工过程中的底釉、中釉和面釉的各化学成分重量百分比含量如下：

底釉中的各化学成分重量百分比含量为：

SiO₂            44.0～50.2

B₂O₃            14.5～16.5

MgO             3.0～6.0

Al₂O₃           7.0～9.0

CoO             4.0～6.0

CaF₂            8.0～10.0

NiO            1.0～3.0

TiO            9.0～10.0

中釉中的各化学成分重量百分比含量如下：

SiO₂           34.0～46.0

ZrO            6.0～7.5

B₂O₃           18.0～22.0

MgO            7.0～9.0

Al₂O₃          8.0～10.0

CaF₂           4.5～6.0

TiO            9.0～11.0

纳米改性材料   1.0～3.0

面釉中的各化学成分重量百分比含量如下：

SiO₂           38.0～47.0

ZrO            5.0～6.0

B₂O₃           22.0～28.0

ZnO            4.0～6.0

MgO            5.2～6.8

Al₂O₃          6.0～8.0

CoO            5.0～7.0

CaF₂           1.0～3.0

纳米改性材料   1.0～3.0。