[发明专利]油母页岩干馏工艺回收方法

说明书

一、技术领域

本发明是利用油母页岩资源生产页岩油的加工工艺，是针对现有的干馏工艺回收系统所进行的升级改造。

二、背景技术

现有干馏工艺的回收系统采用的是三级水洗系统，即包括页岩油、水及干馏煤气在内的干馏产物，分别在集合管、洗涤塔、冷却塔内，用循环水与干馏产物直接接触进行冷却与洗涤，页岩油被水带走，再经油水分离系统而得成品页岩油。脱去页岩油后的洗涤水在系统内循环使用。

洗涤后的干馏煤气被分成三部分：一部分送蓄热式加热炉加热，作为页岩干馏供热的热载体；一部分作为蓄热式加热炉的燃料；剩余部分则供燃气锅炉及发电机组使用。

三级水洗回收系统存在以下缺点：

A、干馏煤气经三级水洗后最终温度为55℃，此温度下煤气中还有部分轻质油未被回收(约为10克/标立)，降低了油的回收率。

B、回收油的过程是由水直接洗涤来完成的，每套干馏装置每小时可产生23-25吨干馏污水，对干馏污水的治理工艺复杂，成本很高。

C、三级水洗系统使用的是循环水，循环系统庞大，且动力消耗也大。

D、系统中泵及槽、罐较多，液位的调整均需由人工进行，自动化程度低。

E、系统中各塔、槽、罐的散排放点较多，现场刺激性气味大，作业环境差。

三、发明内容

本发明的目的是提供一种油母页岩干馏工艺回收方法，以提高油的回收率，减轻操作人员的劳动强度，减少生产过程中各种污染物的产生量，改善生产现场的作业环境。

本发明采用的技术方案是：油母页岩干馏工艺的生产装置由干馏系统、供热系统和回收系统三大部分组成，本发明的回收工艺借鉴了城市煤气的净化工艺，将其中使用的旋风捕油、间接冷却、重油洗涤、电捕焦油等洗涤工艺及相关设备引入干馏煤气的油回收过程中。

干馏产物先经集气槽直接水洗冷却，温度被降到55℃-70℃，分离出页岩油和灰尘。进入旋风捕油塔除去油滴和粉尘后，进入间冷塔。在间冷塔中，干馏产物与循环水不直接接触，气液两相只是间接传热而不发生传质过程。此过程中，干馏煤气被进一步冷却到40℃左右，页岩油和水蒸汽大部分都被冷凝下来，从而使干馏煤气得到了净化。间冷塔出来的气体进入油洗涤塔，利用工艺自身产生的页岩油对干馏煤气进行洗涤，以收集其中所含的轻质油。然后在电捕焦油塔内收集以气体形式存在的油蒸汽。最后干馏煤气经煤气风机送至加热炉内分别作热载体和燃料气。

集气槽、旋风捕油塔、间冷塔、油洗涤塔、电捕焦油塔等设备排出的页岩油和冷凝液，分别在油水分离罐、循环氨水槽中沉降分层，所得的页岩油自流到页岩油槽，洗涤水则在系统内进行闭路循环使用。

对比现有技术，本发明具有如下优点和积极效果：

1.可将油的回收率提高10-15个百分点，进而提高经济效益。

此种回收系统可将油的回收率由原系统的70％提高到80％-85％，干馏煤气中的轻质油含量控制在1克/标立以下。较三级水洗工艺每套装置每天可多收油5.4吨，每年可多回收页岩油1900吨，年可多创经济效益777万元。

2.减少了污染物的排放。

因只有一级直接水洗过程，而且洗涤水在全封闭系统内循环使用没有外排，所有回收系统没有干馏污水产生，大大降低了处理干馏污水所需的成本。

回收系统内的各塔、槽、罐的温度、液位等数据均由DCS系统进行自动监控，现场内全部实现封闭作业，不存在无组织排放现象，现场生产环境得到明显改善。

对干馏煤气采用了干法脱硫工艺，使H₂S的含量降到国家允许的排放标准，减少了煤气燃烧后SO₂的排放量。

3.采用DCS控制系统，由分散手动控制变为集中控制。

在系统中，集气槽直接水洗、间冷塔间接冷却的水量分别与干馏煤气的温度形成了联锁控制。干馏煤气中氧含量超过设定的上限值时，静电捕油装置自动断电，提高了整体操作的自动化程度及系统的安全系数。

4.净化后的干馏煤气热值为2300-2500千焦/标立，仍可燃烧为页岩干馏供热。

5.所得页岩油中的轻质馏份增加，油中杂质含量减少。

表1两种回收系统所得油品质量指标对比表