[实用新型]粉末火焰喷枪喷嘴

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种粉末火焰喷枪喷嘴。

背景技术

粉末火焰喷涂是采用氧-乙炔火焰为热源，喷涂材料为粉末的热喷涂方法，设备简单，喷涂的材料种类多，是应用最为普遍的热喷涂工艺。氧-乙炔粉末火焰喷涂喷枪采用的喷嘴如图4、图5、图6所示，包括内芯1和外套2，内芯1和外套2之间形成一混合腔3，内芯1中心具有圆形送粉孔5，外套2右端设有环绕送粉孔5的若干个沿圆周方向均匀分布的出气孔4，内芯1左端设有若干个沿圆周方向均匀分布的进气孔6。在火焰喷涂过程中，氧气和乙炔混合气通过进气孔1进入混合腔3，在混合腔3中充分混合后再从出气孔4喷出产生燃烧火焰；喷涂粉末随送粉气流从送粉孔5喷出，喷涂粉末呈圆锥体形状从送粉孔5喷射出来，进入燃烧火焰，被加热熔化或软化，火焰流推动熔粒以一定速度喷射到工件表面形成涂层。由于送粉孔5截面形状为圆形，在实际的喷涂作业中，当工件为细杆时，呈圆锥体形状的发散喷涂粉末中有部分喷涂粉末会飘落到空气中而损失，喷涂粉末的上粉率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种适合对细杆工件进行喷涂的粉末火焰喷枪喷嘴，使从粉末火焰喷枪喷嘴喷出的喷涂粉末在空间的分布为近似条形状横截面的粉末分布，以提高喷涂粉末的上粉率，降低生产成本。

为实现上述目的，本实用新型采取以下设计方案：

粉末火焰喷枪喷嘴，包括由紫铜制成的内芯和外套，内芯和外套之间形成一混合腔，内芯左端设有若干个沿圆周方向均匀分布的进气孔，其特征在于，内芯中心具有送粉孔，送粉孔的横截面是由两个对称的凸圆弧和两个对称的凹圆弧光滑连接而成，并且凸圆弧和凹圆弧相切，凸圆弧的半径小于凹圆弧的半径；外套右端设有环绕送粉孔的若干个出气孔，任意一个出气孔的中心与送粉孔的中心的连线与相邻两个出气孔的中心与送粉孔的中心的连线形成的两夹角角度大小相同。

组成送粉孔的凹圆弧的半径为1.2mm～2.0mm，两个凹圆弧的圆心距为凹圆弧的半径的1.2～1.5倍，凸圆弧的半径是凹圆弧的半径的0.3～0.5倍，出气孔的中心与最近的凹圆弧之间的最小距离均为凹圆弧的半径的2.5～3.0倍。

出气孔中的2个出气孔的中心分别位于两个凹圆弧的对称线上，出气孔中另有2个出气孔的中心分别位于两个凸圆弧的对称线上。

出气孔的数量为8～16个。

本实用新型的优点是：

本实用新型粉末火焰喷枪喷嘴，其由内芯和外套组装而成，两者之间形成一混合腔，有利于氧气和乙炔气的均匀混合，促进完全燃烧；送粉孔的横截面是由两个对称的凸圆弧和两个对称的凹圆弧光滑连接而成，并且凸圆弧和凹圆弧相切，凸圆弧的半径小于凹圆弧的半径；外套右端设有环绕送粉孔的若干个出气孔，任意三个出气孔的中心与送粉孔的中心的连线形成的两夹角角度大小相同，送粉孔的形状可以改变喷射粉末的空间分布，获得近似矩形横截面的粉末分布，使得喷涂细杆件时飘落到空气中的粉末减少，从而提高喷涂上粉率；同时出气孔的分布，使得粉末得到充分的加热，而且火焰流对熔化态的粉末具有约束作用，减少粉末的发散，保证近似矩形横截面的粉末分布，减少喷涂细杆件时喷涂粉末的损失，提高上粉率，降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型主视结构示意图

图2为图1的左视结构示意图

图3为图1的右视结构示意图

图4为习式粉末火焰喷枪喷嘴结构示意图

图5为图4的左视结构示意图

图6为图4的右视结构示意图

具体实施方式

如图1、图2、图3所示，本实用新型粉末火焰喷枪喷嘴，包括由紫铜制成的内芯1和外套2，内芯1和外套2之间形成一混合腔3，内芯1左端设有若干个沿圆周方向均匀分布的进气孔6，其特征在于，内芯1中心具有送粉孔5，送粉孔5的横截面是由两个对称的凸圆弧7、8和两个对称的凹圆弧9、10光滑连接而成，并且凸圆弧7、8和凹圆弧9、10相切，凸圆弧7、8的半径小于凹圆弧9、10的半径；外套2右端设有环绕送粉孔5的若干个出气孔4，任意一个出气孔4的中心与送粉孔5的中心的连线与相邻两个出气孔4的中心与送粉孔5的中心O的连线形成的两夹角角度大小相同。

组成送粉孔5的凹圆弧9、10的半径R为1.2mm～2.0mm，两个凹圆弧9、10的圆心距H为凹圆弧9、10的半径R的1.2～1.5倍，凸圆弧7、8的半径r是凹圆弧9、10的半径R的0.3～0.5倍，出气孔4的中心与最近的凹圆弧之间的最小距离均为凹圆弧9、10的半径R的2.5～3.0倍。