[实用新型]在弯管机上调节侧向导板压力的测试装置

说明书

技术领域

本实用新型属于船舶机装领域，更具体地说是一种在弯管机上调节侧向导板压力的测试装置。

背景技术

目前大多数船厂建造的化学品船，其中高压液压管都为国外进口管。它们有特厚的碳钢管和薄壁的不锈钢管，特别是不锈钢(材料牌号为316L)大口径薄壁管(Φ131×3)，它的相对壁厚为2.2％，其弯制技术难度较大，船厂没有这方面的弯制经验。管子弯曲时，管子弯曲部位的内侧壁为压缩变形而管壁要增厚；外侧管壁产生拉伸变形而管壁要变薄。过大的应力，使管子的弯曲部位外侧的管壁拉薄严重，会降低了管子的强度。

一般弯管机中，管子弯曲时产生的反力矩都有侧向导板承受(平衡)。由图1中可知，由侧导板产生的侧向压力，使防皱导板产生一个相应的压力，但这种侧向力具有正、反两方面的作用：一方面可以防止薄壁管弯曲时防皱褶效用；另一方面会加大防皱导板及芯棒与弯曲管壁的摩擦力，使弯曲管的移动阻力增大；同时这种摩擦阻力会使防皱导板的摩损加大，有时还会造成管壁的损伤。所以我们希望这种侧向力应愈小愈佳。因此，希望求得最佳侧压力也是保证特殊管(薄壁管)弯制成功的一个重要因素。

一般弯管机上调节侧向导板压力的方法，如图1所示。当导板油缸10到达上极点时，导板架9在前极点位置，然后松掉导板支架5的固定螺钉，使导板支架处于浮动状态；旋转调节丝杆11，使导板支架及侧向导板6前移，达到侧向导板6紧压弯曲管8。但由于手工旋紧力量较小，所以，这时的侧向导板6的压紧力较小，常不能达到弯曲管8的防皱褶效果。因此，习惯上常采用下述工作步骤：第一步，导板油缸10升到上死点；第二步，旋松导板支架5的固定螺钉，并旋紧丝杆11，使侧向导板6紧压弯曲管8，使弯曲管与弯模7及防皱导板之间的间隙消除；第三步，导板油缸10降到下死点，即把导板架9退到后极点，再把丝杆11旋紧1/2～3/4转(约使导板支架5再前移几个mm预紧量)，旋紧导板支架5的固定螺钉；第四步，把导板油缸10升到上死点。

由于导板油缸的活塞杆与导板架9是三连杆机构，因此油缸对导板架的作用力能放大很多，因此导板架9必定能到达前极点，所以导板支架多前移的几个mm(预紧量)是由弯模主轴及各活动部件之间变形所消耗，由这种变形所带来的应力，即为侧向导板6对弯曲管及防皱导板的正压力。预紧量的值愈大，弯模主轴及各活动部件之间的变形量愈大。弯曲管子时，侧向导板6产生的压力愈大。过大的变形，使弯管机损伤，而且弯管的效果不好；过小的变形，无法达到防皱目的。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中无法定量地反映压力与防皱效果之间关系的不足，提供一种在弯管机上能真实地反映出侧向导板压力与防皱效果之间的关系、调节侧向导板压力的测试装置。

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种在弯管机上调节侧向导板压力的测试装置，包括丝杆、丝杆支架和导板支架，其中，丝杆和导板支架之间连有偏油缸，偏油缸的两侧各有一块垫板，一侧垫板与导板支架相连，另一侧垫板与丝杆相连，该侧垫板与丝杆之间安装有丝杆支架，偏油缸与手掀泵相连，手掀泵上安装有油压表和截止阀。

优选地，丝杆和导板支架上安装有百分表。

其中，所述的丝杆的另一端与导板架相连，导板架与导板油缸相连。

本实用新型的有益效果是，确保特殊管在弯制时，侧向导板跟随管子移动过程中对于管子的正压力保持稳定，以及选用最佳的侧向压力值。使大口径不锈钢薄管的弯曲工作获得理想的效果。

附图说明

图1：侧向压力调节装置示意图。

图2：本实用新型的原理示意图。

附图标记：

1、手掀泵        2、偏油缸        3、垫板

4、丝杆支架      5、导板支架      6、侧向导板

7、弯模          8、弯曲管        9、导板架

10、导板油缸        11、丝杆

P-油压表            Z-截止阀        C1、C2-百分表

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施例做一详细的描述：