[实用新型]一种新型层叠式蒸发器

说明书

技术领域

本实用新型公开了一种新型层叠式蒸发器。

背景技术

目前，汽车空调热交换机包括蒸发器和冷凝器两大主要部分，而蒸发器已由管带式向层叠式发展，层叠式蒸发器已经被绝大多数生产厂家所采用，而目前国内层叠式蒸发器的板管均由两块冲有凸位的金属板组成(如图1和2所示)，所述金属板大致分为两类，1)如图1所示，金属板内有左右两个自面板长度方向设置的凹槽，凹槽两端分别与上下集水管口接通，凹槽自板长度方向设置设有若干互相平行的凸位条，由两快金属板对叠组成的板管可形成左右两通道，两金属板对应的凸位条互相对叠接合可使左右通道内形成若干平行的流体小通道；2)如图2所示，金属板设有U型凹槽，U型凹槽设有若干斜凸位，由两块金属板对叠组成的板管在U型凹槽处形成U型通道，两金属板对应斜凸位互相对叠接合使U型通道内形成若干交错连接的流体通道。上述板管的金属板设计虽能有效地增大了流体流过板管时与板管接触时的散热面积，但也存在许多不足之处，如金属板的凹槽大部分面积设有凸位，则令金属板凹槽的另一面(与外翅片直接接触的面)大部分面积存在形成上述凸位相应的凹位，凹位面积约占凹槽面积的50％，因此外翅片散热片与板管外侧面的接触面积紧有50％左右，而剩下的50％左右的面积处于空搁之中，而外翅片的热量依靠其与板管外侧接能面传给板管内的冷媒，理论上，外翅片与板管外侧接能面的接触面积越大，热交换的效率就越高，因此，目前的板管因在设计结构上存在不合理的地方而导致热交换的效率不高等问题。

发明内容

本实用新型针对上述问题不足之处，提供一种结构简单、制造加工方便和热交换效率高的一种新型层叠式蒸发器。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种新型层叠式蒸发器，包括若干组由两块设有U型凹槽的金属板对叠组成的具有U型流体通道的板管及若干连接于相邻两板管间的外翅片，所述金属板于U型凹槽的转弯部设有若干凸位；所述每组板管在U型流体通道的左行段及右行段设有一组折叠内翅片。

上述折叠内翅片于折叠侧面设有通孔，或和设有翅片凸位。

上述每组折叠内翅片包括两片翅片，其分别设于U型流体通道的左行段及右行段。

上述折叠内翅片的横截面为锯齿形，或为波浪形，或为方波形。

上述每组折叠内翅片为一片式翅片，其在中部设有与U型流体通道中间隔墙相匹配的凹槽。

上述凹槽两边的翅片横截面为锯齿形，或为波浪形，或为方波形。

本实用新型采用以上技术方案，能有效增大板管与外翅片的接触面积，加上U型凹槽在转弯位置上设置若干凸位，U形通道的左行段及右行段内设有内翅片，大大增加了板管通道对冷媒流体的扰乱，使冷媒流体热传递能均匀而且效率更高。因此本实用新型是一种结构简单、制造加工方便和热交换效率高的一种新型层叠式蒸发器。

附图说明

图1为现有板管结构形式一分解示意图；

图2为现有板管结构形式二分解示意图；

图3为层叠式蒸发器外部结构示意图；

图4为本实用新型实施例一的板管结构分解示意图；

图5为本实用新型实施例一带有通孔折叠内翅片的板管结构分解示意图；

图6为本实用新型实施例一的带有通孔折叠内翅片正视图；

图7为本实用新型实施例一折叠内翅片横截面结构形式一示意图；

图8为本实用新型实施例一折叠内翅片横截面结构形式二示意图；

图9为本实用新型实施例一折叠内翅片横截面结构形式三示意图；

图10为本实用新型实施例二的板管结构分解示意图；

图11为本实用新型实施例二带有通孔折叠内翅片的板管结构分解示意图。

现结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明：

具体实施方式

实施例一

如图3、4和5所示，本实用新型所述的一种新型层叠式蒸发器1，包括若干组由两块设有U型凹槽1111的金属板111对叠组成的具有U型流体通道的板管11及若干连接于相邻两板管11间的外翅片12，U型凹槽1111中间为一隔墙1113，其把U型凹槽1111分为左行段凹槽和右行段凹槽，所述两块金属板111为对称设置，两U型凹槽1111对接的空间形成板管内U型流体通道，左行段凹槽和右行段凹槽分别对应形成U型流体通道的左行段及右行段；如图4和5所示，上述金属板111于U型凹槽1111的转弯部设有若干凸位1112；上述每组板管11在U型流体通道内设有一组折叠内翅片112，每组折叠内翅片112包括两片翅片，其分别设于U型流体通道的左行段及右行段。