[发明专利]一种磁选铜镍高锍得到的合金的浸出方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种磁选铜镍高锍得到的合金的浸出方法。

背景技术

由于镍矿物中共生了钯族和贵金属，在镍生产过程中，同时会对铂族金属(铂、钯、锇、铱、钌、铑)进行回收。现有提取铂族金属的方法是，从冶炼中间产品铜镍高锍选出粗粒合金，将富集了铂族金属的粗粒合金，再配入硫磺(阳极泥脱硫残渣)重新熔化，生成二次铜镍高锍，再将二次铜镍高锍进行粉碎，磁选出二次铜镍合金，作为提取铂族金属的原料进入贵金属回收车间。这种回收工艺工序多、能耗大、铂族金属回收率低，劳动条件恶劣，产生的SO₂严重污染大气。

在镍的产能提高的条件下，生产贵金属的主要原料磁选铜镍高锍得到的合金的处理量也会增加，如果采用现行的合金硫化工艺处理，贵金属的回收和环境污染问题在总量上会大大将增加，将增加对环境的污染。

寻找一种能有效处理磁选铜镍高锍得到的合金方法，使合金中的镍铜和贵金属分别得到富集，以利后续的回收意义重大。

发明内容

本发明的目的是针对上述技术中存在的不足，提供能得到分别富集镍铜和贵金属物料、且能有效减少生产过程环境污的磁选铜镍高锍得到的合金的浸出方法。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的。

一种磁选铜镍高锍得到的合金的浸出方法，其特征在于采用两段常压浸出、加压浸出、加压除铁和硫酸铜蒸发结晶的工艺，得到贵金属富集比高的加压渣直接进入贵金属系统。

本发明的一种磁选铜镍高锍得到的合金的浸出方法，其特征在于其浸出过程包括：

a)将矿物含酸溶液进行一段常压浆化控制浆化液固比10-14∶1m³/吨，初始硫酸浓度为45-70g/l，浆化后矿浆进行一段常压浸出氧化段，控制氧化段反应温度为80-90℃，反应时间为1-2h；

b)置换段反应时间为4h～5h，反应温度为80-90℃，终点含Cu＜0.5g/l，Ni≤110g/l；

c)控制二段常压浸出：浆化液固比7-9∶1m³/吨，初始硫酸浓度为100-160g/l，反应温度为80-90℃；

d)控制加压浸出：浆化液固比6-8∶1m³/吨，反应温度为150-160℃，浸出氧分压为0.20-0.25Mpa，反应时间为3h-4h；

e)控制加压除铁：反应温度为165-180℃，浸出氧分压为0.3MPa，反应时间为2-4h；

f)控制硫酸铜蒸发结晶：蒸发温度85℃～90℃，加热蒸汽压力0.2MPa～0.3Mpa，蒸发终点含Cu 100-120g/l，冷却水温度25～28℃，结晶周期4h。

本发明的方法，在一段常压浸出中分为氧化浸出和置换浸出两个阶段，氧化浸出阶段通入氧气主要浸出合金中的镍和铁，置换浸出阶段主要是前液中的铜离子置换合金相的镍，反应终点保持较低的pH值，防止铁的水解沉淀。反应渣主要成份为未浸出的镍和置换后得铜，铜镍比较高。

本发明的方法，一段浸出液调整pH值后送入加压釜进行加压除铁，除铁后液可直接进入镍生产系统，而铁渣含镍低可以放弃。

本发明的方法，一段加压浸出渣浆化后进行二段浸出，该段将得到铜镍比较高的二段浸出液，可以进行蒸发结晶硫酸铜，将大部分的铜开路，结晶母液剩余的适量铜返回一段浸出配制浸出前液。

本发明为了降低渣率，进一步提高贵金属的富集率，将二段常压浸出渣进行加压浸出，尽可能的浸出其中的镍和铜，以减少贵金属系统处理的负担。加压浸出液在系统内循环，返回一段常压浸出。

本发明的方法，为一种处理由磁选铜镍高锍得到的合金(粗粒合金)物料的冶金技术。通过分段浸出其中的镍、铁、铜，得到富集贵金属的浸出渣可送往贵金属处理。浸出的含铁浸出液进行加压除铁，除铁后液是杂质较少的镍溶液，可直接进入镍系统。含铜浸出液进行蒸发结晶，得到硫酸铜形成铜的开路，结晶母液在浸出系统中循环使用。工艺简单高效、环境友好的流程。适合处理铜镍合金，也可通过调整相关技术参数，可以适用各种品位的合金矿物选择性浸出分离镍、铜及贵金属。

附图说明

图1为本发明的原则流程图。

具体实施方式

一种磁选铜镍高锍得到的合金的浸出方法，采用两段常压浸出、加压浸出、加压除铁和硫酸铜蒸发结晶的工艺，得到贵金属富集比高的加压渣直接进入贵金属系统。各段流程工艺条件为：