[发明专利]显示面板的制造方法及其显示介质排列结构

说明书

技术领域

本发明涉及一种面板制造技术，特别涉及一种显示面板的制造方法及其显示介质排列结构。

背景技术

随着科技进步，显示器的功能及需求正随着消费者的脚步而改变，于是市场上出现了液晶显示器(LCD)而逐渐取代原有的阴极射线管显示器(Cathode Ray Tube，CRT)。与比较笨重的CRT显示器相比，由于液晶显示器有着体积小、能耗低、无辐射、以及画面柔和清晰等诸多优点而越来越受到消费者的青睐。可见，如何提高产品质量，降低生产成本，是各生产厂商迅速占领市场均需考虑的重要问题，而在整个液晶显示器的生产环节中，其显示器面板的制造又极为重要。

大致来说，显示器面板制造过程中，都需要进行液晶材料等显示介质的充填封装(Liquid Crystal Filling and end-sealing)，以封填液晶。目前使用于液晶面板的方式有真空液晶导入技术与滴下式液晶注入(One Drop Filling，ODF)制造方法两种。

以真空液晶导入技术来说，先将数片上下基板作对位贴合，使其具有液晶注入口，然后，把这些批次式贴合完成的面板放在治具上，使该面板与液晶浴槽一起放置在密闭室内，并且将该密闭室抽成真空。等该密闭室内呈现完全真空时，再将该面板的液晶注入口浸泡在该液晶浴槽内。接着，将干燥的气体导入已真空的密闭室中，使该密闭室的气压恢复到大气压力；如此，便可利用毛细管原理和压力差，将液晶慢慢地导入面板间的缝隙内。待真空密闭室慢慢地恢复常压后，取出面板进行压平操作，因液晶吸入面板缝隙内会造成该面板外形有鼓起现象。压平后，将产生多余的液晶擦拭干净，并以填胶封闭注入口，即完成液晶充填与封合。

然而，要完成该真空液晶导入技术所需要的时间较长，且不仅液晶使用量大，更会有多余的液晶浪费在面板之间。同时，受限于毛细吸力，面板中间的小间隙(Cell Gap)不易达成及无法达到大尺寸面板制造方法需求。此外，在真空环境下作业所需的设备相当昂贵，且制造难度也较高。因此，此种现有技术有着制造方法费时、成本高及生产效率低的问题，且所能应用的范围受限。

再就滴下式液晶注入方式来看，此种技术有着制造方法时间较短、液晶用量省、生产效率高、以间隔物控制面板中间的小间隙且可达成大型尺寸面板的制造方法需求的优点。滴下式液晶注入的制造方法技术首先在下基板做框胶涂布(Sealant Dispense)，以限制液晶流动范围；接着，再滴上所需要的液晶用量。当下基板制造方法完成后，将上下基板置于真空环境下，以进行高精密度的对位贴合及紫外线(UltravioletRays，UV)固化，如此便完成液晶充填与封合。如图1A及1B所示的美国专利第5,978,065号申请，即揭露一种液晶装置的制造方法。

请参阅图1A及1B，该液晶装置的制造方法于提供一上、下基板1、2以及位于该上、下基板1、2间的多间隔物(未图示)，所述间隔物于该上、下基板1、2形成间隙。实施液晶注入时，于该下基板2上滴注呈不规则型式的液晶3；而后令该上基板1压合至该下基板2，先由一热压滚轮4a于该上基板1上进行滚压，然后再以两支辅助压力轮4b、4c进行二次滚压，以控制该上、下基板1、2的压力。

但是，于实际作业过程中，很难控制该热压滚轮的压力，当压力过低时，该液晶不易扩散，故无法均匀涂布；压力过大时，则会将该间隔物压破，从而破坏基板。再者，因为滴注的液晶呈不规则型式，于该热压滚轮滚压时，将使该液晶产生的呈弧形的波前行为，以致于无法均匀涂布该液晶于该下基板，进而产生液晶气泡，导致液晶面板的良率降低。

此外，如图2A及图2B所示的美国专利第6,734,943号申请，其即揭示另一类液晶显示面板的制造方法。请参阅图2A及图2B，该专利技术提供一上基板11、下基板10、及位于该上基板11与下基板10间的多间隔物100，该间隔物100用以提供该上基板11与下基板10的间隙，且该下基板10的涂布区域四周具有框胶101，而该框胶101预先开设有多排气口102。当实施液晶注入时，于该下基板10上方滴注一层液晶3，在压合该上基板11与下基板10时，令该上基板11与下基板10间的液晶气泡经由该多排气口102的挤压而排出。

然而，此种通过挤压以达到涂布液晶于该上、下基板间的手段，液晶必须经精确计量，且也必须在真空环境下实施作业，如此，也会提高设备成本及制造难度。