[发明专利]铸钢件的造型方法、新砂及型砂回收再生方法和再生砂

说明书

技术领域

本发明涉及一种铸钢件的造型方法。本发明还涉及一种上述铸钢件的造型方法所采用的型砂。本发明又涉及一种采用上述铸钢件的造型方法之后，对型砂进行回收再生的方法。本发明又涉及一种经过上述型砂回收再生方法之后得到的再生砂。

背景技术

目前在特大型铸钢件生产中普遍采用CO₂-水玻璃砂工艺作为造型材料。由于CO₂-水玻璃砂工艺存在着型砂吸湿性高、存放性差、溃散性差、出砂困难、铸件容易产生粘砂、落砂和产生气孔等缺陷，尤其是CO₂-水玻璃砂的旧砂难以再生回收利用，废砂大量外排，严重污染环境。因此，CO₂-水玻璃砂工艺已难以满足铸钢件尤其是特大型铸钢件的质量、生产要求和环保要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供了一种铸钢件的造型方法，以及上述铸钢件的造型方法中所用的型砂；本发明还要提供一种铸钢件的造型后型砂的回收再生方法，以及回收的再生砂，使得本发明能够提高铸件质量，并且铸造结束之后，型砂可以回收再利用，大大减少废物的排放，保护环境免受污染。

为解决上述技术问题，本发明铸钢件的造型方法的技术方案是，包括如下步骤：

(1)启动混砂机，所述混砂机为每小时大于等于30吨的连续式混砂机，通入有机酯和水玻璃，所述水玻璃加入量为所述型砂加入量的2.4％到3.0％，所述有机酯加入量为所述水玻璃加入量的14％到18％；

型砂采用新砂，新砂的成分包括石英砂，粒度为20目到40目，含泥量小于等于0.20％，粒形系数小于等于1.35，含水量小于等于0.30％，150目以下微粉含量小于等于0.5％，

型砂或者采用再生砂，所述再生砂的粒度为20目到40目，含水量小于等于0.30％，含泥量小于等于0.20％，150目以下微粉含量小于等于0.5％，残留的Na₂O含量小于等于0.35％；

水玻璃的波美度为49度～50度，如果采用的是新砂，水玻璃的模数为2.0～2.3，如果采用的是再生砂，水玻璃的模数为1.8～2.0；

(2)对分层操作的铸型面要紧实、修平，然后在上面造型，刮去浮砂，刷上一些水玻璃；

(3)砂型紧实后在砂层的上表面均匀地扎多个气眼；

(4)起模后，型、芯起吊要平稳，放在平整的地面上，不能使之搁起；

(5)铸型合箱后用热风炉进行烘烤。

本发明还提供一种上述的铸钢件的造型方法中采用的新砂，其技术方案是，所述新砂的成分包括石英砂，粒度为20目到40目，含泥量小于等于0.20％，粒形系数小于等于1.35，含水量小于等于0.30％，150目以下微粉含量小于等于0.5％。

本发明又提供了一种采用上述铸钢件的造型方法后型砂的回收再生方法，其技术方案是，包括如下步骤：

(1)振动落砂；

(2)破碎；

(3)磁选，去除杂质；

(4)筛选，将型砂的粒度控制在20目到40目，且150目以下的微粉含量小于等于0.5％，颗粒大于20目的重新进行步骤(2)；

(5)以300℃～350℃的温度进行焙烧；

(6)脱膜再生，去除附着在型砂表面的水玻璃膜；

(7)冷却，形成再生砂。

本发明再提供了一种上述型砂的回收再生方法得到的再生砂，其技术方案是，所述再生砂的粒度为20目到40目，含水量小于等于0.30％，含泥量小于等于0.20％，150目以下微粉含量小于等于0.5％，残留的Na₂O含量小于等于0.35％。

本发明型砂的存放性好，吸湿性低，强度高，更适合特大型铸钢件造型周期长的特点；型砂的溃散性好，易于清砂，减轻了劳动强度；造型后制作的铸件表面质量好，粘砂、落砂和气孔明显减少；用过的型砂可以回收利用，解决了废砂的利用问题，降低了成本，减少了环境污染。

具体实施方式

本发明铸钢件的造型方法，包括如下步骤：

(1)启动混砂机，所述混砂机为每小时大于等于30吨的连续式混砂机，通入有机酯和水玻璃，所述水玻璃加入量为所述型砂加入量的2.4％到3.0％，所述有机酯加入量为所述水玻璃加入量的14％到18％；