[发明专利]芯轴超精研磨机

说明书

技术领域

本发明涉及一种芯轴研磨机，尤其涉及一种具有沟道的芯轴超精研磨机。

背景技术

轴承是广泛应用于机械领域的一种零件，随着机械技术的进步，对轴承的精密度要求日趋提高。轴承与轴的精密度直接关系到机械系统的性能和寿命。例如一种双列纺织机专用的轴承与芯轴，其中轴承内设有沟道，芯轴表面也设有沟道，其中在轴承与芯轴的沟道之间通过钢珠配合，因此沟道表面的粗糙度、沟道圆度等是加工的关键。

目前使用一种手工超精研磨机来加工此类芯轴，其一般是设有至少一个手动工位，然后由工人持工件在工位上进行研磨加工。但是这种手工设备存在一些显著的缺点，首先是效率问题，手工设备需要人工上料、下料，耗时多，一人只能操纵一台设备；其次，手工研磨机超精研磨工件需分粗超、精超两个步骤，节拍慢，效率低；再者，手动超精研磨的工件沟道较为粗糙(粗糙度较高)，沟道圆度不高，沟道的沟径差不稳定，导致质量不高；最后，手动控制的超精研磨机无外防护，不够安全。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种全自动的具有更高精度的芯轴超精研磨机。

本发明为解决上述技术问题而采用的技术方案是提供一种芯轴超精研磨机，包括具有一操作台的机架、以及设于操作台上的工件座、研磨装置和上料装置，其中：所述工件座包括平行设置的三个滚筒，其中相邻的两个滚筒间分别形成一研磨工位；所述研磨装置包括两个沟道研磨装置，分别对应所述两个研磨工位设置，用以对研磨工位中的工件进行沟道加工；所述上料装置包括一送料机构、一置料台、以及一推料架，所述置料台置于所述工件座前方，所述送料机构位于所述置料台上方，用以将工件送至所述置料台，所述推料架设于所述置料台前端，用以将工件从所述置料台分别推入所述两个研磨工位。

上述的芯轴超精研磨机中，每个所述沟道研磨装置包括一座体，一水平移位气缸、一摆动拖板、一垂直移位气缸、一摆头、以及一摆动驱动机构；所述水平移位气缸设于座体一侧，所述摆动拖板设于座体另一侧，并与水平移位气缸连接；所述垂直移位气缸设于摆动拖板上，所述摆头也设于所述摆动拖板上，并与垂直移位气缸连接；摆动拖板具有一摆轴，摆轴一端与所述摆动驱动机构连接，摆轴另一端与所述摆头连接。

上述的芯轴超精研磨机中，所述摆头包括设于摆头端部的油石夹、设于油石夹的油石、设于油石上方的压板、以及对所述压板加压的油石补偿气缸。

上述的芯轴超精研磨机中，所述送料机构包括一横跨于所述工件座上方的龙门架、一设于龙门架上的横移机构、以及一与所述横移机构连接的机械手。

上述的芯轴超精研磨机中，所述三个滚筒是由同一电机驱动。

上述的芯轴超精研磨机中，所述机架上设有封闭罩壳。

上述的芯轴超精研磨机中，还包括一油液输送装置，其具有第一输油管和第二输油管，用以分别向所述两沟道研磨工位提供超精油液。

本发明由于采用上述技术方案，使之与现有技术相比，具有如下有益效果：

1.相比过去的手动操作，本发明的全自动超精研磨机全过程自动循环，提高了防护安全；

2.以机械手的上料代替过去的人工上料，动作稳定可靠，并使一人可以操纵多个设备；

3.以气缸代替弹簧来控制沟道研磨中的摆头压力，稳定保证沟道的沟径值；

4.研磨过程中油石可以自动补偿，摆动中心不变；

5.工件一次性超精研磨，节奏快、效率高。

附图说明

以下结合附图和具体实施例说明本发明的特征和优点，其中：

图1是本发明的芯轴超精研磨机前侧的立体图。

图2是本发明的芯轴超精研磨机后侧的立体图。

图3是本发明的芯轴超精研磨机的沟道研磨装置的结构示意图。

图4是图3所示沟道研磨装置的摆头剖面结构示意图。

图5是本发明的芯轴超精研磨机的送料机构结构示意图。

图6是本发明的芯轴超精研磨机的电控系统结构框图。

具体实施方式

请参阅图1所示，本发明的芯轴超精研磨机包括机架10、工件座11、研磨装置12、以及上料装置13。机架床身采用焊接结构，并低温回火处理，床身上放置有一大厚度的铸铁板101，作为操作台，工件座11、研磨装置12、以及上料装置13设置在铸铁板101上，以保持相对位置固定不变。同时，床身上可安装全封闭的罩壳(图中未示)，用于防止加工中用于冷却工件(即芯轴)的冷却油雾的飞溅。