[发明专利]从铅锌冶炼副产氧化锌中浸出、富集回收铟的方法

权利要求书

1.一种从铅锌冶炼副产氧化锌中浸出、富集回收铟的方法，其特征在于依次包含以下步骤：

步骤1：将副产氧化锌经硫酸中性浸出，得到含铟0.005～0.05g/l的中性浸出液和含铟0.05～1.5％的中性浸出渣；

步骤2：将步骤1得到的中性浸出渣用硫酸低酸浸出，浸出初始酸度60～300g/l，浸出后的低酸浸出矿浆在分离设备内进行液固分离，加入混合凝聚剂，澄清，得到含铟0.1～2.0g/l、含酸15～30g/l酸性溶液和含铟0.05～1.5％的酸性浸出渣；

步骤3：将步骤2得到的酸性浸出渣用硫酸进行高温、高酸浸出，向浸出矿浆中加入氧化剂，控制浸出初始酸度为100～400g/l，浸出终点酸度为30～100g/l，反应温度为70～100℃，反应时间为4～24h，得到高酸浸出矿浆；

步骤4：将步骤3得到的高酸浸出矿浆在分离设备内进行液固分离，加入混合凝聚剂，澄清，得到含铟0.1～2.0g/l、含酸30～100g/l的高酸溶液和含铟0.02～0.5％、含锌2～15％、含铅20～60％的铅渣；

步骤5：将步骤4得到的高酸溶液用中和剂进行中和反应，搅拌，至溶液的终点酸浓度为15～30 g/l，再在分离设备内进行液固分离，加入混合凝聚剂，澄清，得到含铟0.1～2.0g/l、含酸15～30 g/l含铟溶液和含铟0.05～1.5％的预中和渣，将预中和渣返回步骤3处理；

步骤6：将步骤5得到的低酸含铟溶液和步骤2得到的低酸含铟溶液混合进行置换反应，加入锌粉置换溶液中的铟，得到含铟0.5～10％的富铟渣。

2.根据权利要求1所述的从铅锌冶炼副产氧化锌中浸出、富集回收铟的方法，其特征在于：所述的步骤3中的氧化剂为高锰酸钾或二氧化锰，高锰酸钾重量与浸出矿浆体积比为0.02～0.5kg/m³，二氧化锰重量与浸出矿浆体积比为0.2～5kg/m³。

3.根据权利要求1所述的从铅锌冶炼副产氧化锌中浸出、富集回收铟的方法，其特征在于：所述的步骤3中酸性浸出渣加入到反应设备内的进渣方式为间歇式分批加入，即首先加入10～70％体积酸性浸出渣，再加入所需硫酸，最后加入剩余体积的酸性浸出渣。

4.根据权利要求1所述的从铅锌冶炼副产氧化锌中浸出、富集回收铟的方法，其特征在于：所述的步骤1中反应后得到的中性浸出液返回至中性浸出反应前与硫酸混合使用。

5.根据权利要求1所述的从铅锌冶炼副产氧化锌中浸出、富集回收铟的方法，其特征在于：所述的步骤5中所采用的中和剂为氧化锌或锌焙砂，中和反应时间为0.5～8小时。

6.根据权利要求1所述的从铅锌冶炼副产氧化锌中浸出、富集回收铟的方法，其特征在于：所述的混合凝聚剂由聚丙烯酰胺和明胶混合而成，聚丙烯酰胺和明胶重量比为50∶1～4∶1，混合凝聚剂重量与高酸浸出矿浆体积比为0.2～2kg/m³。