[发明专利]保证注坯模具冷却深孔与外成型面同轴度的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及注塑瓶模具制造技术，具体涉及一种保证注坯模具冷却深孔与外成型面同轴度的制造方法，该方法通过控制粗车外形、钻水道孔及调偏心、热处理、热处理后加工外圆柱面、精加工外形等工艺参数保证注坯模具冷却深孔与外成型面同轴度。

背景技术

二步法吹瓶是先注塑瓶坯后，再通过对瓶坯进行加热吹瓶。应用二步法吹瓶技术首先需要制造注坯模具，再用该模具注塑成型瓶坯。注坯模具一般为一模多腔，随着腔数的增加，如何保证各个瓶坯的质量一致性，是注坯模具设计和制造要考虑的关键问题。瓶坯的质量一致性是保证瓶子吹塑成型质量的重要因素。在注坯模具中，模芯是关键零件。模芯首先要承受注塑时的高温、高压；其次，模芯内部必须有冷却水道，能保证瓶坯在注塑成型后能快速通冷却液，使材料不出现明显的结晶现象，保证瓶坯透明；第三，模芯还需保证瓶坯冷却均匀，即冷却深孔与外成型面要保证壁厚一致。

当前的模芯结构采用普通车床加工，但由于加工过程中，每道工序没有严格对壁厚进行测量和控制，编写的工艺也没有充分考虑壁厚的均匀性要求，这种加工方法使得冷却深孔与外成型面壁厚不一致，造成注坯模具在注塑瓶坯时瓶坯冷却不均匀，瓶坯壁厚尺寸误差过大，也易造成瓶坯变形。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种加工方法简单、成本低、调整容易、且利于自动化批量生产的易于保证注坯模具冷却深孔与外成型面同轴度的加工方法。

本发明的目的通过如下技术方案实现：

保证模芯冷却深孔与外成型面同轴度的制造方法包括如下步骤：

(1)粗车外形：粗车注坯模具模芯外形，控制模芯外圆柱面的表面粗糙度小于3.2微米；

(2)钻水道孔及调偏心：钻加工冷却水孔，使模芯长度为250-300mm，成型面长度120-180mm，水孔直径＞12mm的条件下模芯成型水道壁厚度差值≤0.3mm；或者使模芯长度≤250mm，成型面长度≤120mm，水孔直径≤12mm的条件下模芯成型水道壁厚度差值≤0.2mm；

(3)热处理：采用1000℃～1050℃等温调质及350℃～400℃人工时效处理方法进行热处理；

(4)热处理后加工外圆柱面：先加工成型面的外圆柱面，若模芯长度为250-300mm，成型面长度120-180mm，水孔直径＞12mm，使模芯成型水道壁厚度差值≤0.2mm；若模芯长度≤250mm，成型面长度≤120mm，水孔直径≤12mm，使模芯成型水道壁厚度差值≤0.15mm；然后夹持已加工成型的成型面，粗加工定位外圆柱面，使定位外圆柱面径向跳动≤0.02mm；

(5)精加工外形：夹持成型面外圆柱面，并校正外圆径向跳动≤0.01mm，将定位面直径车加工至尺寸要求；然后夹持定位面外圆柱面，校正外圆径向跳动≤0.01mm，车加工成型面外圆柱面至要求尺寸。

为进一步实现本发明的目的，所述步骤(1)注坯模具模芯外形是用普通车床加工成型。

所述步骤(2)钻加工冷却水孔是在普通车床上用百分表校正粗车好的外圆柱面，使径向跳动≤0.03mm，通过车床加工成型。

所述步骤(4)模芯成型水道壁厚度差值通过沿成型面两端10mm高度处，用超声波测厚仪检测。

所述步骤(5)精加工外形是先通过半精加工外形，再精加工外形。

相对于现有技术本发明具有如下优点和技术效果：

通过对注坯模具中注芯零件加工过程中，每道工序均对壁厚进行测量和控制，编写的工艺也充分考虑壁厚的均匀性要求，使得冷却深孔与外成型面壁厚保持一致。本发明在于克服现有技术的缺点，提供一种加工方法简单、成本低、调整容易、且利于自动化批量生产的易于保证注坯模具中注芯冷却深孔与外成型面壁厚均匀性要求的加工方法。

附图说明

图1是本发明注坯模具结构示意图。

图2是本发明注坯模具中模芯零件结构示意图。

图中1为水芯，2为模芯，3为固芯板，4为推板，5为模唇，6为滑板，7为模腔，8为保护板，9为PET瓶坯，10为水芯支承定位块，11为固腔板，12为灌注孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。