[发明专利]保证注坯模具冷却深孔与外成型面同轴度的制造方法

权利要求书

1.保证模芯冷却深孔与外成型面同轴度的制造方法，其特征在于包括如下步骤：

(1)粗车外形：粗车注坯模芯模具外形，控制模芯外圆柱面的表面粗糙度小于3.2微米；

(2)钻水道孔及调偏心：钻加工冷却水孔，使模芯长度为250-300mm，成型面长度120-180mm，水孔直径＞12mm的条件下模芯成型水道壁厚度差值≤0.3mm；或者使模芯长度≤250mm，成型面长度≤120mm，水孔直径≤12mm的条件下模芯成型水道壁厚度差值≤0.2mm；

(3)热处理：采用1000℃～1050℃等温调质及350℃～400℃人工时效处理方法进行热处理；

(4)热处理后加工外圆柱面：先加工成型面的外圆柱面，若模芯长度为250-300mm，成型面长度120-180mm，水孔直径＞12mm，使模芯成型水道壁厚度差值≤0.2mm；若模芯长度≤250mm，成型面长度≤120mm，水孔直径≤12mm，使模芯成型水道壁厚度差值≤0.15mm；然后夹持已加工成型的成型面，粗加工定位外圆柱面，使定位外圆柱面径向跳动≤0.02mm；

(5)精加工外形：夹持成型面外圆柱面，并校正外圆径向跳动≤0.01mm，将定位面直径车加工至尺寸要求；然后夹持定位面外圆柱面，校正外圆径向跳动≤0.01mm，车加工成型面外圆柱面至要求尺寸。

2.根据权利要求1所述保证模芯冷却深孔与外成型面同轴度的制造方法，其特征在于所述步骤(1)注坯模芯模具外形是用普通车床加工成型。

3.根据权利要求1所述保证模芯冷却深孔与外成型面同轴度的制造方法，其特征在于所述步骤(2)钻加工冷却水孔是在普通车床上用百分表校正粗车好的外圆柱面，使径向跳动≤0.03mm，通过车床加工成型。

4.根据权利要求1所述保证模芯冷却深孔与外成型面同轴度的制造方法，其特征在于所述步骤(4)模芯成型水道壁厚度差值通过沿成型面两端10mm高度处，用超声波测厚仪检测。

5.根据权利要求1所述保证模芯冷却深孔与外成型面同轴度的制造方法，其特征在于所述步骤(5)精加工外形是先通过半精加工外形，再精加工外形。