[发明专利]带有等间距梯型凸台的超长导电板、成型模具及加工工艺

说明书

技术领域：本发明属于一种金属成型加工领域，特别是涉及一种铜电解工艺所用的超长导电板及其成型模具、成型工艺。

背景技术：目前带有等间距凸台的超长导电板是国外引进“ISA”法或“KIDD”法电解铜工艺项目所需的导电板。“KIDD”法电解工艺是目前世界主流的铜电解技术，由我国铜冶炼行业首次从加拿大引进。带有等间距凸台的导电板被安装在两相邻的电解槽之间，用于悬挂支撑电解槽中的阴、阳极板及传导电流。由于梯型凸台是阴、阳极板的悬挂支撑面，为确保阴、阳极板良好的悬垂性及可靠的导电接触性，梯型凸台的台面尺寸及平面度，各凸台间的间距及直线度等各项技术指标要求都很高，采用单体凸台逐个冲压成型的方法无法满足等间距的超长导电板凸台间的平行度与直线度的要求。

发明内容：

发明目的：本发明提供一种带有等间距梯型凸台的超长导电板、成型模具及成型工艺，其目的在于解决采用简单的工艺方法无法制备带有等间距梯形凸台的超长导电板及超长导电板材工艺方法复杂、成本高等方面存在的问题。

技术方案：本发明是通过以下技术方案实现的：

一种等间距梯形凸台超长导电板，该导电板是在板材上等间距设置有梯形凸台，其特征在于：该导电板板长×宽×厚度的尺寸为(3000～5100)×(190～700)×(6～12)mm，每个单体梯形凸台内部为空心的，台面的长度(20～40)mm，宽(30～50)mm，各单体梯形凸台间的中心距为(130～160)mm；每个梯形凸台的台间中心距完全相等且每排凸台直线度为为±1mm；梯形凸台距板端头距离为(80～200)mm，至板侧边距离为(20～50)mm，梯形凸台平面与侧壁间的园弧区域弧面长度＝导电板壁厚+(导电板壁厚+凸台高度)×tg(12°～15°)+(4～8)mm。

一种生产等间距梯形凸台超长导电板的成型模具，其特征在于：模具为带有凸模的上模板及带有凹模的下模板的组合方式，上模板做为凸模的定位支撑装置，在上模板上设有若干个等间距凸模定位槽，凸模通过连接固定到定位槽中；在下模板上直接设有若干个凹模，凹模的位置及数量与凸模相匹配。

上模板及下模板的长×宽×厚度尺寸都为1100×500×45mm，凸模凸起高度比凹模凹陷深度要大0.08～0.1倍导电板厚度。

一种生产等间距梯形凸台超长导电板的加工工艺，其特征在于：首先将凸模组装在上模板完毕后，将上模板及下模板用螺栓固定到油压机的上、下模座上，将满足技术要求的导电板坯料放在上、下模板之间，板坯位置确定之后上模座下移，凸模下降，凸、凹模压合完成第一组梯形凸台的成型；上模座上移，凸模上升，卸载后将已成型部分的导电板坯料移出模具，只留下最后一个梯形凸台与单体凹模重合，作为纵向定位，进行第二组凸台的成型，以此类推，在超长的导电板坯料上完成了若干个等间距梯型凸台的成型；成型后卸载导电板，再将多余的边部两侧同时锯切。

所述的满足技术要求的导电板坯料其强度控制在220～230MPa之间，上压机前对坯料先据切，长度公差要控制+5.0mm，坯料端头的垂直度控制在90±3°之间，坯料两侧边平行度控制在±1mm，板料侧边距梯型凸台侧边的距离大于50mm。

在导电板坯料放在上、下模板之前，先在下模板的凹模模槽底部，附加一个光洁度满足要求的垫片。

在需要压制单排梯形凸台时，将其中的一排凸模卸下即可。

优点及效果：本发明所制备的超长导电板，具有良好的悬垂性及可靠的导电接触性，尺寸超大，且其平面度、平行度、直线度等各项技术指标要求都符合生产要求，单体凸模、凹模组合控制每个梯型凸台的平台部分尺寸精度；上下模板对凸、凹模的支撑和定位，保证了每组梯型凸台间的平行度与直线度；末凸台与首模重合式分组成型工艺，即保证了各组梯型凸台间的平行度与直线度，又实现了超长板的多凸台成型；在立式油压机上附加安装上下模板，拓宽了立式油压机的应用领域。通过本发明方案的实施，能够很好的解决我国重点铜冶炼改造项目中的铜电解工艺中急需的导电材料的取材困难、不能国产只能依赖进口的难题，利用现有油压机，无需增加价格昂贵的高精度、高负荷冲床，大大降低成本。

目前，依照本法制作的具有等间距梯型凸台的超长导电板已在江西铜业集团贵溪冶炼厂20万吨电解铜项目中及黑龙江多宝山铜业有限公司内部实施，各项技术指标及使用精度完全达到了国际一流水平。

附图说明：

附图1为本发明超长导电板的主要结构示意图；

附图1-1为附图1的A-A剖面图；

附图1-2为附图1的B-B剖视图；

附图2为本发明模具内金属变形示意图；