[发明专利]一种丁基橡胶内胎接头套接方法

说明书

技术领域

本发明提出的是橡胶产品制造领域车轮轮胎的一种丁基橡胶内胎接头套接方法。

背景技术

在本发明提出以前，内胎接头有二种接头形式：

1、最原始的内胎接头完全是通过手工来完成的，为了增加接头强度，人们也采用增大对接的接触面积，即胎筒用电热刀45角斜切，之后切面对接，这样加大了接触面，但由于人工擀干压力低，接头强度也低，这种方法只适用于天然胶内胎的生产，生产效率低。

2、用机械接头机。步骤：①人工将胎筒经接头机双臂并使两端放在平面模板内，使胎筒不移动，但钳压力不能太大，否则压伤胎筒。②人工按动开关使接头机双臂钳压胎筒。③电刀经后向前切割胎筒使胎筒表面平整、清洁、有粘性，之后电刀复位。④接头机双臂水平移动，使胎筒切割面准确对接，并有足够压力，对接之后双臂复位，接头完成。⑤补角。由于胎筒两侧设备状态、橡胶钳板的状态、工人操作水平、胶料等许多因素影响，胎筒两侧对接不好而采取的补救措施就用人工将两小块生胶片用溶剂处理后贴在胎筒两侧，以弥补接头缺欠。这样接头最大优点是生产效率高，但存在许多不足：(1)、胎筒接头的胶与胶的接触面积小，接触面积为断面周长×胎筒厚度(约2mm)。(2)、胎筒的两侧是对接的薄弱环节，胎筒两侧由于受到接头机钳夹力小，对接时胎筒两侧对接力小于别的地方，接头检测时两侧的接头强度低于其它部位。(3)、接头效果受接头机的工作状态和配件影响，如接头机未调至最佳工作状态，口型板上橡胶的老化、磨损直接影响接头效果，接头质量就受到影响。生产过程中一级品率最高在95％，其中5％左右的残次品中有一半为接头质量问题，一般有脱口、内裂、角裂、明疤等。(4)、接头机由于是机械控制，容易出现安全事故。

发明内容

为了克服现有技术的缺点，本发明提出了一种丁基橡胶内胎接头套接方法。该方法通过人工与机械相结合并通过定长、削坡、打磨、套接和压实工序解决内胎接头套接的技术问题。

本发明解决技术问题所采用的方案是：

经过胎筒定长1、削坡2、打磨3、套接4和压实5工序过程完成轮胎内胎生产过程中的套接，1、定长，按照设计长度要求将胎筒定长切断；2、削坡，利用削坡机，将胎筒两侧分别切削成互补角度斜坡；3、打磨，在打磨砂轮机上将所切削的斜坡打磨成为毛面；4、套接，将打磨完后的胎筒，里外口进行清洁处理，前后对接，用手压滑轮由里向外反复用力碾压，5、压实，利用压实机，对套接好的胎筒进行施压，每条胎筒压四面，压实后完成内胎接头套接。

按本发明方法生产的轮胎内胎抗拉伸、抗冲击性能指标优异，且生产效率高、接头牢固、使用寿命长。适用于车轮内胎制造过程中应用。

具体实施方式

内胎生产过程如下：

经过配料→密炼→开炼→过滤→加磺→压出→定长→削坡→打磨→套接→压实→硫化→工序制成成品。其中配料→密炼→开炼→过滤→加磺→压出→硫化工序为现有技术，定长→削坡→打磨→套接→压实工序过程：

经过胎筒定长1、削坡2、打磨3、套接4和压实5工序过程完成轮胎内胎生产过程中的套接。

1、定长，按照设计长度要求将胎筒定长切断；

2、削坡，利用削坡机，将胎筒两侧分别切削成互补角度斜坡；

3、打磨，在打磨砂轮机上将所切削的斜坡打磨成为毛面；

4、套接，将打磨完后的胎筒，里外口进行清洁处理，上下前后对接后，用手压滑轮由里向外反复用力碾压，两边压实，达到不翘边；

5、压实，利用压实机，对套接好的胎筒进行施压，每条胎筒压四面，压实后完成内胎接头的套接。

套接方法与手工接头、机械接头方法性能指标对比

三种接头工艺性能、物理性能对比：

一、手工接头。纯人工劳动，无设备因素影响，单位工人劳动效率高。尽管经过斜切，胎筒间接触面增加50％，但由于人工压力低，硫化后的接头强度较低，特别是后粘性差，丁基胶料无法使用这种方法，只适用于天然内胎生产，它对胎筒的工艺尺寸要求不严，因此使用这种方法生产半成品率与套接相等，都远高于机械接头方法。

二、机械接头。最大的优点是效率较高，成品内胎接头部位较平滑，接头强度较手工接头明显增大。但它的缺点是受各方面影响因素较多。