[实用新型]一种轴承保持架压铸模具

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种模具，特别是一种轴承保持架压铸模具。

背景技术：

目前，我国使用的轴承保持架压铸模具大致结构有两种，第一种结构是采用与滑块型芯连接的斜导杆(其数量与保持架孔数相同)辐射抽芯，动模芯固定在动模体上，用一个定心夹具定位进行抽芯和顶出，斜导杆后面用销钉连接。其缺点是，①、每次开模后须将定心夹具安装在内导柱上，生产效率低，劳动强度大；②、顶出部分与推板间完全靠滑动移动，摩擦阻力大，斜杆磨损严重，降低模具精度和寿命。第二种结构是滑块型芯与动模体上的放射状导向槽滑动配合，用压环盖在导向槽上面；抽芯采用圆锥形叉类件，叉件上叉杆个数与保持架孔数相同，叉杆尖端插入到滑块型芯两肩膀上，叉杆底部设有顶杆，推板推动顶杆使叉件前行，滑块型芯沿导向槽向外移动，完成抽芯，用二次顶出机构将压铸件顶出。其缺点是①、由于滑块型芯与导向槽滑动配合，其间隙难以保证轴承保持架侧面梁宽的尺寸精度；②、叉件向前直线运动，作用在滑块上的水平分力使滑块型芯向外抽出，而垂直分力作用在压环上，使压环和叉件容易磨损、变形甚至断裂；③、由于压环和导向槽的磨损，使滑块型芯与压环和导向槽之间的间隙加大，金属液进入间隙，造成压铸件底厚超差；此外，夹在滑块型芯和导向槽底部之间金属薄片很难清除掉，当滑块复位后金属薄片进入型腔，使压铸件产生冷隔。

发明内容：

本实用新型的目的是针对上述模具结构存在的缺点，提供一种新型压铸模具结构，它具有结构紧凑，抽芯和推出机构运动灵活，抽芯平稳，压铸件尺寸精度高且不变形。不仅提高了生产效率，而且提高了压铸件质量。

本实用新型的目的是这样实现的：其特征是，动模型腔模芯为活动动模芯，动模型腔模芯安装在动模体内，动模体内安有三根内导柱，动模型腔模芯与三根内导柱滑动配合，动模芯顶杆的一端与动模型腔模芯用螺栓连接，另一端固定在动模芯顶杆固定板内，动模芯顶杆固定板与推拉板用螺栓连接，动模型腔模芯中间镶有圆柱形垫块，动模型腔芯与动模体之间有可调节厚度的垫板，用螺栓与动模体连接在一起，推拉板与设备上顶出缸用拉杆连接；抽芯机构中的侧抽芯采用斜杆抽芯机构，斜导杆装入动模体的斜孔中，采用滑动配合。斜导杆的底部与滚轮用销轴连接，滚轮位于抽芯滚轮支撑板与滚轮导向槽板之间，其下部与抽芯滚轮支撑板相接，上部在导向槽板中，斜导杆的上部与滑块型芯用销轴连接，滑块侧面非成型部分设有排气槽，滑块成型部分带有与产品零件图相似的凸台；动定模体间安有控制分型面间隙的垫板。

本实用新型的优点是，结构紧凑，抽芯和推出机构运动灵活，抽芯平稳，压铸件尺寸精度高且不变形。不仅提高了生产效率，而且提高了压铸件质量。

附图说明：

图1是本实用新型的结构图

图2是图1的A-A剖视图

图3是可移动型芯顶出位置结构图

图4是可移动型芯复位位置结构图

图5是抽芯机构的结构图

具体实施方式：

由图1-4可知，动模型腔模芯为活动动模芯，动模型腔模芯4安装在动模体10内，动模体内安有三根内导柱5，动模型腔模芯4与三根内导柱5滑动配合，动模芯顶杆9的一端与动模型腔模芯4用螺栓连接，另一端固定在动模芯顶杆固定板14内，动模芯顶杆固定板14与推拉板16用螺栓23连接，推拉板16推动动模芯顶杆9将动模芯4沿内导柱5推出，同时也将抽芯推板15向前同步推进，完成抽芯。这样能保证动模芯4与压铸件相对位置不变，动模芯4与滑块型芯6始终相接触，保证压铸件变形小。动模型腔模芯中间镶有圆柱形垫块，动模型腔芯与动模体之间有可调节厚度的垫板22，用螺栓与动模体连接在一起，推拉板16与设备上顶出缸用拉杆21连接，动模芯4、导向槽板11和推拉板16通过内导柱5定位。在铸件顶出后，将动模芯4拉回到原来位置(如图4)，滑块型芯6保持不动，使滑块型芯6与动模芯4分开，便于清理。冷却和喷射涂料。动模芯4与滑块型芯6靠复位杆与斜形环复位。抽芯机构中的侧抽芯采用斜杆抽芯机构，斜导杆8装入动模体10的斜孔中，采用滑动配合。斜导杆8的底部通过轮轴13与滚轮12连接，滚轮12位于抽芯滚轮支撑板15与滚轮导向槽板11之间，其下部与抽芯滚轮支撑板15相接，上部在导向槽板11中，斜导杆8的上部与滑块型芯6用销钉7连接，抽芯过程是靠抽芯推动板15向前推动滚轮12，斜导杆8与滑块型芯6运动来实现的。斜导杆8沿与之配合的斜孔滑动的同时，滚轮12沿导向槽板11上的导向槽水平滚动，导向槽板11与抽芯推板15用螺钉紧固，保证抽芯运动灵活可靠。滑块侧面非成型部分设有排气槽18，滑块成型部分带有凸台17；动定模体间安有控制分型面间隙的垫板19。图1中的序号1、2是定模的座板、套板，序号3是浇口套。