[发明专利]螺旋桨式风扇的叶片的注射模塑成形成形法

说明书

本发明涉及螺旋桨式风扇的叶片的注射模塑成形成形法，特别涉及在空调机用冷凝器冷却风扇、换气扇、车用散热器冷却风扇等上使用的塑料螺旋桨式风扇的叶片的注射模塑成形成形法。

图3和图4示出了在先技术中的塑料制的螺旋桨式风扇的叶片。其中，图3为前述风扇的平面图，图4为沿图3中IV-IV线剖切的断面图，即表示了叶片形状。

以往，这种螺旋桨式风扇的叶片用在空调机用冷凝器冷却风扇、换气扇、车用散热器冷却风扇等上面，且主要由塑料制成。

所述叶片形状多以薄板制成，为了提高空气动力性能，采用具有图4所示翼形断面的风扇叶片(翼片)是有效的。但是，在形成为翼形断面过程中，会在风扇叶片的一部分上形成厚壁部。

图5示出了用于注射模塑成形塑料螺旋桨式风扇的叶片的在先技术中的金属模结构。图中的标号1表示具有固定侧金属模2和可动侧金属模3的金属模。利用前述固定侧金属模2和可动侧金属模3形成作为模制品的风扇的叶片模具空间8。在前述固定侧金属模1上，设有溶融塑料的注入口4和用于保持注入控制杆5平滑移动的注入控制杆用轴套6。在前述固定侧金属模2和可动侧金属模3上，设有可沿箭头A方向移动的溶融塑料的注入控制杆5。另外，在前述可动侧金属模3上，设有用于从金属模推出模制品的风扇的推出杆7。推出杆7沿箭头B方向移动。在前述可动金属模3、注入控制杆S和推出杆7上分别通过图中未示出的各自的驱动源进行位置移动控制。

可是，由于在厚壁的叶片形状的情况下，在叶片前端壁较薄，在叶片中央部分和固定根部壁较厚，因此在一般的注射模塑成形法中，会使重量增加，产生缩孔，因作业周期增加而引起成形性不良以及成本增加的问题。

作为获得良好壁厚成形品的方法，虽可采用发泡成形及吹塑成形等，但它们的缺点在于形状精度低，由于强度、耐久性不足和厚壁部收缩速度差而难于获得均匀的模制品，会使导致风扇转动振动的不平衡量增加。

本发明的目的在于提供一种如下的螺旋桨式风扇的叶片的注射模塑成形方法：在对应螺旋桨式风扇的叶片部分的厚壁部的部分上设置可动型芯，在由前述固定侧金属模、可动侧金属模和可动型芯形成的螺旋桨式风扇的叶片的模具空间的叶片空间内注射一定量的塑料原料后，将前述可动型芯推出到模具空间内的内侧，然后使前述可动型芯返回到形成叶片空间的模具形状的标准位置以形成螺旋桨式风扇的叶片，由此能获得厚壁部和薄壁部的质量差并能大量生产的均匀的模制品，同时，又能使引起风扇回转振动的不平衡量尽量小地保留。

本发明还提供螺旋桨式风扇的叶片的注射模塑成形方法：在对应螺旋桨式风扇的叶片叶片部分的厚壁部的部分上设置一种下述的可动型芯，将前述可动型芯推出到由前述固定侧金属模、可动侧金属模和可动型芯形成的螺旋桨式风扇的叶片中模具空间的叶片空间内的内侧后，压送注射出塑料原料使其充满模具空间，然后使前述可动型芯返回到形成叶片空间的模具形状的标准位置，以形成螺旋桨式风扇的叶片，由此与上述方法相同，能确保了均匀模制品并实现了不平衡量的降低。

按照第1发明，在利用固定侧金属模和可动型金属模注射模塑成形塑料螺旋桨式风扇的叶片的方法中，在对应螺旋桨式风扇的叶片部分的厚壁部的部分上设置可动型芯，在由前述固定侧金属模、可动侧金属模和可动型芯形成的螺旋桨式风扇的叶片中模具空间的叶片空间内注射一定量的塑料原料后，将前述可动型芯推出到模具空间内的内侧，然后使前述可动型芯返回到形成叶片空间的模具形状的标准位置(移动前的位置)，以形成螺旋桨式风扇的叶片。由此，既能获得厚壁部和薄壁部的质量差小并能大量生产的均匀的模制品，又能使引起风扇回转振动的不平衡量尽量小地保留。

按照第2发明，在利用固定侧金属模和可动型金属模注射模塑成形塑料螺旋桨式风扇的叶片的方法中，在对应螺旋桨式风扇的叶片部分的厚壁部的部分上设置可动型芯，在由前述固定侧金属模、可动侧金属模和可动型芯形成的螺旋桨式风扇的叶片中模具空间内注射一定量的塑料原料后，压送注射出塑料原料使其充满模具空间，之后，使前述可动型芯返回到形成叶片空间的模具形状的标准位置(移动前的位置)，以形成螺旋桨式风扇的叶片。由此，与第1发明一样，所获得的螺旋桨式发动机确保了均匀模制品并实现了不平衡量的降低。

图1是本发明用于注射模塑成形塑料螺旋桨式风扇的叶片的金属模具结构的说明图。

图2是图1中II-II的向视图。

图3是塑料螺旋桨式风扇的叶片的平面图。

图4是沿图3中IV-IV线所示的剖面图。