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[发明专利]一种消除300系不锈钢中厚板表面磨痕的制造方法-CN202210533618.9在审
发明人：郝国旺;白晋钢;史永丰;伊璞 -专利权人：山西太钢不锈钢股份有限公司
申请日： 2022-05-17 - 公布日： 2022-08-09 - 主分类号： B21C37/02 文献下载
摘要：一种消除300系不锈钢中厚板表面磨痕的制造方法，属于保证中厚板表面质量的综合处理技术，解决300系不锈钢中厚板成品表面磨痕的技术问题方案包括以下步骤：1）、经精炼、连铸制得300系不锈钢中厚板连铸坯，确保不锈钢连铸坯质量满足连铸坯全氧含量≤35ppm，连铸坯中A类、B类、C类、D类夹杂物的尺寸≤25μm，且无表面浇铸卷渣及表面外观缺陷；2）、连铸坯轧制：轧制过程中连铸坯投料厚度与轧制成品厚度的比值≥5；3）、将轧制后的连铸坯黑皮直接加热、轧制流通生产，制得的300系不锈钢中厚板无表面磨痕。本发明取消了连铸坯表面砂轮修磨生产工序，连铸坯黑皮直接加热、轧制流通生产，可不增加其它质量缺陷或影响实物质量前提下，消除不锈钢中板表面修磨痕缺陷。
一种消除 300 不锈钢厚板表面制造方法

[发明专利]建筑结构的施工方法-CN202011405328.3在审
发明人：尹衍樑;王瑞祯;陈智轩 -专利权人：润弘精密工程事业股份有限公司
申请日： 2020-12-03 - 公布日： 2022-06-10 - 主分类号： E04B1/20 文献下载
摘要：建筑结构的制造方法包括：提供第一预铸柱；提供至少两个全预铸梁，所述全预铸梁的顶表面与所述第一预铸柱的顶表面具有预定第一高度差；将所述第一预铸柱竖立；将所述至少两个全预铸梁与所述第一预铸柱组接；提供楼板模板，将所述楼板模板固定于所述至少两个全预铸梁的顶表面所界定的平面上；提供多个楼板钢筋，将其设置于所述楼板模板上且与所述第二组梁钢筋重叠；在所述至少两个全预铸梁的外侧设置多个浇置模板，所述多个浇置模板的顶端低于所述第一预铸柱的所述第一端的所述顶表面
建筑结构施工方法

[实用新型]全铸无焊接矿用破碎槽-CN201520893975.1有效
发明人：和云红;宋智丽;刘庆华 -专利权人：宁夏天地奔牛实业集团有限公司
申请日： 2015-11-11 - 公布日： 2016-04-20 - 主分类号： B02C18/22 文献下载
摘要：一种全铸无焊接矿用破碎槽包括中板、底板、立板，所述中板包括中间加厚段及与中间加厚段首尾连接的中板平行段，所述中间加厚段的厚度大于所述中板平行段的厚度，所述底板包括中间凹形段及与中间凹形段首尾连接的底板平行段
全铸无焊接破碎

[发明专利]重轨钢全断面均质性及轨腰致密度控制方法-CN201910661008.5在审
发明人：李红光;陈天明;陈亮;韩振宇 -专利权人：攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司
申请日： 2019-07-22 - 公布日： 2019-09-10 - 主分类号： B22D11/115 文献下载
摘要：本发明公开的是钢铁冶金领域的一种重轨钢全断面均质性及轨腰致密度控制方法，着重在连铸阶段采用以下步骤进行控制：连铸电磁搅拌采用二冷电磁搅拌，具体安装位置为距离结晶器钢液面5.0～6.0m区间，搅拌磁场强度控制在200×10^‑4～250×10^‑4T；中包浇铸钢液过热度按35～45℃执行；连铸二冷冷却水量按比水量0.30～0.33L/kg_钢执行。按照上述参数进行控制，铸坯凝固组织组成得到良好控制，柱状晶较为发达，晶杆细而致密，等轴晶(晶粒短晶杆粗)区面积缩小，铸坯C元素偏析曲线演变平缓，无较大幅度负正偏析交替，钢轨C元素偏析度较差值较小，钢轨全断面均质性提高
均质性全断面轨腰连铸电磁搅拌密度控制元素偏析重轨钢晶杆钢轨致密磁场强度控制结晶器钢液面晶粒钢铁冶金浇铸钢液面积缩小中心偏析铸坯凝固比水量等轴晶过热度柱状晶偏析铸坯

[发明专利]一种再铸全氟磺酸质子交换膜制备膜电极的方法-CN01136817.9无效
发明人：衣宝廉;于景荣;刘富强;邢丹敏;张华民;张恩浚 -专利权人：中国科学院大连化学物理研究所
申请日： 2001-10-24 - 公布日： 2003-04-30 - 主分类号： H01M4/88 文献下载
摘要：一种再铸全氟磺酸质子交换膜制备膜电极的方法，其包括如下步骤(1)将全氟磺酸物质置入低沸点有机极性溶剂的水溶液中，在密闭反应釜中加热溶解；(2)对全氟磺酸溶液加热进行干燥；(3)加入高沸点有机溶剂溶解全氟磺酸干燥物于干燥器中放置24小时，制成制膜液；(4)将制膜液和模具加温后，将制膜液浇注到模具中，真空加热干燥成膜；(5)将制膜液喷涂在多孔气体扩散电极的催化层表面，凉干后加温烘干；(6)将两张多孔气体扩散电极分别置于再铸全氟磺酸质子交换膜的两侧本方法制备工艺简单，无复杂设备要求，操作方便、快捷。
一种再铸全氟磺酸质子交换制备电极方法

[发明专利]一种400MPa级无Ni热轧耐候钢板及其生产方法-CN202211055017.8在审
发明人：胡学文;何博;郭锐;石践;汪飞;王海波;张宇光;熊华报;文亮;舒宏富;王立兵;黄敏;李雄杰 -专利权人：马鞍山钢铁股份有限公司
申请日： 2022-08-30 - 公布日： 2022-11-25 - 主分类号： C22C38/02 文献下载
摘要：本发明公开了一种400MPa级无Ni热轧耐候钢板及其生产方法，所述耐候钢板包括以下重量百分比的化学成分：C：0.07％～0.11％、Si：0.30％～0.55％、Mn：0.30～0.50％、P：0.0200.30％～0.80％、Cu：0.25％～0.40％、Als：0.015％～0.040％、Ti：0.015％～0.040％、N：≤0.0050％，其余为Fe和不可避免的杂质元素，本发明通过合金成分、冶炼、连铸、热轧全流程协同设计，解决了400MPa级无Ni耐候钢的连铸漏钢和热轧卷表面裂纹缺陷控制难题，在常规流程下实现400MPa级无Ni热轧耐候钢板的批量稳定生产。
一种 400 mpa ni 热轧钢板及其生产方法

[实用新型]一种硅铸铝全预混低氮冷凝变频换热机组-CN202120640750.0有效
发明人：袁开车 -专利权人：重庆烨森热能设备有限公司
申请日： 2021-03-30 - 公布日： 2021-11-02 - 主分类号： F24H8/00 文献下载
摘要：本实用新型公开了一种硅铸铝全预混低氮冷凝变频换热机组，涉及全预混换热机组技术领域。该硅铸铝全预混低氮冷凝变频换热机组，包括硅铸铝全预混低氮换热机组基座，所述硅铸铝全预混低氮换热机组基座的上面固定安装有燃气硅铸铝低氮冷凝变频热水机组、热交换器、除污器和循环泵，硅铸铝全预混低氮换热机组基座的上面设置有两组软化机组本实用能够将加入的自来水先进行净化、软化处理，避免了硬度高的水使用时导致燃气硅铸铝低氮冷凝变频热水机组和热交换器的内壁结成水垢的问题，保障了水流通道的流通性，提高了该换热机组的换热效果，还避免了硬度高的水会腐蚀特性会损坏设备的情况
一种硅铸铝全预混低氮冷凝变频机组

[发明专利]全氟离子交换溶铸增强膜及其制备方法-CN200710013753.6无效
发明人：张永明;张恒;裴素朋;栾英豪;高洪光 -专利权人：山东东岳高分子材料有限公司
申请日： 2007-03-07 - 公布日： 2007-10-17 - 主分类号： C08J5/22 文献下载
摘要：一种全氟离子交换溶铸增强膜，包括增强基体及离子交换层；所述的增强基体为全氟聚合物双向拉伸膜，所述的离子交换层以含有磺酸基团和/或羧酸基团的全氟离子交换树脂为成膜树脂，采用溶液浇铸的方法形成。采用溶液浇铸、程序涂敷的方法能形成离子交换层间无突变界面的膜，使得离子交换层间离子交换基团的浓度呈现梯度变化，各离子交换层之间达到分子水平结合，并极大地改善了离子交换树脂和增强材料间的界面相容性。本发明还提供所述全氟离子交换溶铸增强膜的制备方法。
离子交换增强及其制备方法

[发明专利]薄板坯连铸中高碳钢铸坯全厚度偏析控制方法-CN202010457338.5有效
发明人：张剑君;彭著刚;钱龙;陈子宏 -专利权人：武汉钢铁有限公司
申请日： 2020-05-26 - 公布日： 2022-05-31 - 主分类号： B22D11/22 文献下载
摘要：本发明公开了一种薄板坯连铸中高碳钢铸坯全厚度偏析控制方法，该方法在连铸过程中采用下述控制条件：1)在连铸二次冷却区前段采用全水冷喷嘴进行强冷，平均比水量控制在4.5～5.0L/kg钢；2)在连铸二次冷却区中段采用气雾冷却喷嘴进行超弱冷，平均比水量控制在1.0～1.5L/kg钢；3)在连铸二次冷却区后段采用全水冷喷嘴进行超强冷，平均比水量控制在5.5L/kg钢以上。本发明在连铸二次冷却区采用强冷—超弱冷—超强冷的控制策略，使铸坯内部质量显著改善，热轧板厚度方向上带状组织基本消失，有效改善了中高碳钢铸坯偏析问题。
薄板坯连铸中高碳钢铸坯全厚度偏析控制方法

[发明专利]全铸无焊接矿用破碎槽及其整体铸造方法-CN201510763895.9在审
发明人：和云红;宋智丽;刘庆华 -专利权人：宁夏天地奔牛实业集团有限公司
申请日： 2015-11-11 - 公布日： 2016-01-20 - 主分类号： B02C18/22 文献下载
摘要：本发明提出一种全铸无焊接矿用破碎槽及其整体铸造方法，一种全铸无焊接矿用破碎槽包括中板、底板、立板，所述中板包括中间加厚段及与中间加厚段首尾连接的中板平行段，所述中间加厚段的厚度大于所述中板平行段的厚度，
全铸无焊接破碎及其整体铸造方法

[发明专利]一种炼钢-连铸区段物流仿真智慧系统的构建方法-CN202210595744.7在审
发明人：洪宇杰;赵贵州;蒲春雷;方实年;高心宇;俞洋;周良;林则全;李东;王致远 -专利权人：中冶华天南京工程技术有限公司;中冶华天工程技术有限公司
申请日： 2022-05-30 - 公布日： 2022-09-13 - 主分类号： G06Q10/06 文献下载
摘要：本发明公开了一种炼钢‑连铸区段物流仿真智慧系统的构建方法。包括：步骤一：设计炼钢‑连铸区段物流仿真理论模型，获取炼钢‑连铸区段物流仿真工艺参数；步骤二：构建炼钢‑连铸区段物流仿真核心算法；步骤三：建立炼钢‑连铸区段物流仿真智慧平台；步骤四：基于GIS的数字建模；步骤五：构建数字化的炼钢‑连铸区段物流仿真智慧系统；步骤六：使用炼钢‑连铸区段物流仿真智慧系统，通过动画模拟、渲染输出，对炼钢‑连铸区段物流进行模拟仿真，全流程全生命周期演示炼钢‑连铸区段物流管控；本发明显著降低了炼钢‑连铸区段的投资成本和技术风险。
一种炼钢区段物流仿真智慧系统构建方法

[发明专利]一种低碳、低硅气体保护焊丝及焊条用热轧盘条冶炼方法-CN202211044888.X有效
发明人：林立民;胡永才;候雪宇;王金国;汤健;姜盛鑫;毕胜;李坤芳;李之飞 -专利权人：东北特殊钢集团股份有限公司
申请日： 2022-08-26 - 公布日： 2023-07-07 - 主分类号： C22C33/06 文献下载
摘要：本发明公开一种低碳、低硅气体保护焊丝及焊条用热轧盘条冶炼方法，工艺路线优化为：KR铁水预处理→转炉/电炉→LF→5#连铸(150方)。转炉/电炉出钢按照铝块0.9kg/t、硅锰合金3.0kg/t加入量加入，炉后双挡渣控制下渣量，精炼过程使用电石和硅铁粉扩散脱氧；盘条全氧含量控制在(17～35)×10‑6，硅含量控制在0.03％～0.04％，以解决连铸坯皮下气泡质量缺陷以及连铸浇铸过程中的絮流异常问题。本发明主要优越性在于：通过优化生产工艺路线，实现低碳、低硅焊丝钢成品碳；选择了适宜的铝和硅锰合金加入量，使得连铸坯无低倍皮下气泡缺陷，并且连铸拉钢过程液位平稳，无絮流异常坯切废问题，钢水具备较强的可浇性
一种气体保护焊丝焊条热轧冶炼方法

[发明专利]一种采用超快冷工艺生产全工艺冷轧无取向电工钢35WD1900的方法-CN201910271549.7有效
发明人：陆正谊;周峰;李烈军 -专利权人：中山市中圣金属板带科技有限公司;华南理工大学;佛山职业技术学院
申请日： 2019-04-04 - 公布日： 2020-02-11 - 主分类号： C21D1/76 文献下载
摘要：本发明公开了一种采用超快冷工艺生产全工艺冷轧无取向电工钢35WD1900的方法，包括冶炼、钢板连铸成连铸坯、加热炉加热、热轧、酸洗、冷轧、脱碳退火和涂层的步骤，所述热轧步骤中，将精轧出口温度采用超快速冷却的方法冷却至终止温度本发明的采用超快冷工艺生产全工艺冷轧无取向电工钢35WD1900的方法，在热轧、冷轧过程更加容易控制，生产更加稳定、板形更加可控；产品铁损P
冷轧无取向电工钢工艺生产快冷冷轧热轧冷却加热炉无取向电工钢超快速冷却新能源汽车驱动电机热轧步骤脱碳退火连铸坯小磁极板形精轧可控酸洗铁损加热钢板冶炼出口生产

[发明专利]一种全氟磺酸复合膜及其制备方法和应用-CN202211155795.4在审
发明人：毛晨红;冯美方;李新宇;王茜;张则栋;李建林 -专利权人：新源智储能源发展（北京）有限公司
申请日： 2022-09-22 - 公布日： 2023-01-31 - 主分类号： H01M50/403 文献下载
摘要：本发明涉及储能技术领域，尤其涉及一种全氟磺酸复合膜及其制备方法和应用。本发明提供了一种全氟磺酸复合膜的制备方法，包括以下步骤：将全氟磺酸树脂和复配溶剂混合，得到全氟磺酸铸膜液；所述复配溶剂包括水、正丙醇和甲醇；将膨体聚四氟乙烯膜在所述全氟磺酸铸膜液中进行浸渍，得到预处理后的膨体聚四氟乙烯膜；将所述预处理后的膨体聚四氟乙烯膜的表面涂布所述全氟磺酸铸膜液，得到所述全氟磺酸复合膜。所述制备方法采用的原料安全环保、制备得到的全氟磺酸复合膜质量一致性好。
一种全氟磺酸复合及其制备方法应用

[发明专利]一种防止高温下线铸坯弯曲的方法-CN202210785383.2在审
发明人：任海;王田;彭姚;钟曹林;杨超;张举旗 -专利权人：重庆钢铁股份有限公司
申请日： 2022-07-04 - 公布日： 2022-09-13 - 主分类号： B22D11/22 文献下载
摘要：本发明涉及一种防止高温下线铸坯弯曲的方法，属于冶金技术领域，依次包括铸坯输送工序、铸坯在线冷却工序、铸坯下线工序，所述铸坯在线冷却工序包括冷床、安装在冷床上部的喷淋水系统管道、安装在喷淋水系统管道上的全水喷水组以及安装在冷床底部的排水系统，通过喷淋水系统管道、全水喷水组对铸坯均匀喷洒冷却水，使铸坯整体均匀冷却，在线提高了高温铸坯冷却强度，使铸坯在线均匀冷却，降低弯曲现象发生；改善炉号工写炉号时工作环境，降低下线铸坯温度也有效缓解对设备的不利影响
一种防止高温下线弯曲方法

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