[发明专利]一种旋压覆底金属石质内胆锅制作工艺及其制配的锅具

摘要

本发明涉及烹饪锅及其制作领域，具体涉及一种旋压覆底金属石质内胆锅制作工艺及其制配的锅具。本发明的目的是提供一种旋压覆底金属石质内胆锅制作工艺及其制配的锅具，能大幅度的提高成品率到95~99%以上，优质率达到90%以上，制作出的产品使得覆底能铆钳入铝制金属层的特殊效果，使得本工艺制作出的产品一旦制作成功，金属覆底在高温下只会越来越与铝制锅体结合紧密，而不是出现现有产品下的膨胀凸出底部，或者直接脱落等情况。

主权项

一种旋压覆底金属石质内胆锅制作工艺，包括以下步骤：步骤1—石质内胆粗材制作：选材：石材品种为麻石、鸡爪石花岗岩、麦饭石、黑闪石、火山岩、闪石花岗岩、黑云母花岗岩、滑石花岗岩、电气花岗岩等，利用水刀机水切或圆盘锯机器切割为方形立方块或圆柱形状立体块大型石块；二次分切：将石块切割成二级品，二级品每个重量0.1吨~7吨，体积为0.1~2个立方，尺寸为长2米宽1米高1米，再由石材表面刨平机进行表面平整，质量检测要求：取得的石材需要外形尺寸规定值或允许偏差值长≤±1mm，宽、厚±1mm，表面平整度规定值或允许偏差值≤0.5mm，对角线规定值或允许偏差值≤0.5mm，不要有凹坑；花纹要均匀，图案鲜明，没有杂色，色差也要一致；内部结构紧密，没有裂缝；承重厚度不能小于9～10mm，涂刷六面石材防护涂料，确保石材的防水、防污性能，选择后得到二级石材；（3）二级石材采用龙门锯、多片组合锯等，切成石片，但在切割的时候将石片的尾端仍久留有连接部，保持石片的最终连接，将切割后的石片然后放倒，等需生产时将石片最后分开，然后在分体石片上利用钻孔机进行加工，按照内胆粗坯额定的高度匹配加工成我们需求的产品的圆柱形石块，尺寸比最终产品高度要高1~50毫米，取得粗成品毛坯，粗成品毛坯按照实际质量要求剔除不良品—如裂缝、石纹、石线、石胆、孔洞、缺角的原材，获得合格石质内胆粗材，以为步骤2材料备用；（4）内胆粗材加工：将内胆粗材加工成粗胚料，利用铣磨机切除四角，再进行抠底，然后利用铣磨机的多圈组合钻筒进行钻孔，再使用与石锅内壁匹配的专用磨头，把石头磨成接近所需要的锅的形状，圆内槽内还留下凸点，这个点是因为铣磨机的金刚石的磨头因为磨损留下的，要在下个工艺步骤进行加工，粗胚料制作成后上到数控精雕机上进行数控精雕加工工序，根据不同材质花岗岩配置不同材质的金钢磨刀，型号为240#开始到8000#；精雕机的刀具转速是1000‑3200rpm，主轴电机的转速为12000rpm；利用普通电机加挂驱动皮带将其电机保持稳定在2400rpm的转速，切割石材用的刀选择大小为10~100毫米的金刚切刀，刀的转速稳定在5800~6200，将金刚切刀以每秒进刀量0.1~0.3~毫米，每秒切削深度0.1~1毫米用于去除内胆粗材锅内的毛边、残留材质和多余的预留尺寸，再切换到内胆粗材的外壁外面进行全面的表面精雕进行加工，而锅体内里面只加工口部10毫米左右多余厚度，去除周边毛边，底部残留后得到精胚料；步骤2—精胚料进行铸造包铝制作：石芯预热烘干： 将精胚料放入框体，之前用水冲洗，然后自然风干后，放入烘箱中进行先期预热烘干，烘干温度为300或200~400摄氏度，每个间隔为10厘米，加热100~150分钟，烘箱中进行热风循环确保石心受热均，烘烤完成后，立即将预热精胚料保持在250度以上马上进合模动作;合模：保持250度以上的的精胚料会被马上放入铸造模低压铸造机中，并加以用卡盘将精胚料进行预留定位，定位确定后，快速合模，其合金模具内会预先要喷砂，并且在喷砂层上喷涂脱模涂料，脱模涂料要均匀细腻，而合金模具温度也要确保350以上，入模铝水温度达到750度以上，以上预工艺要求达到后开始合模；往装入铝水的坩埚内充入压缩空气，气压保持0.6~0.7兆帕，保持铝水以均匀流量流入模腔，坩埚内保压时间5秒~170秒，铝水入模完成后，铸造冷却时间为3秒~30秒，再脱模，下件得到粗成品锅；铸造后的粗成品锅产品进行脱模质检，要求粗成品锅合格产品为：表面饱满无缺料，无斑块、无气孔、无缩铝、无内部石头开裂、无严重的批锋，无严重跑料和石质胆没有合一有大的裂缝等；铣模—将粗成品锅合格产品放到钻孔机上，进行包铝锅毛胚进行铣模工艺，采用多圈多粒金刚石块组合磨头，以转速每分钟2600~3000rpm转速进行铣磨，同时要求进行冷却工序，包铝锅毛胚的内壁中加入冷却液，保持钻孔机的多圈多粒金刚石块组合磨头的进刀速度为每秒种1毫米~2毫米，且控制工艺只铣石心的内壁表面；步骤3—磨光加工： 利用磨光机进行二级成品的石芯内壁磨光，工艺需要经过3次石芯内壁磨光打磨，所采用的磨光机的磨头第一次采用80目，第二次采用300目，第三次采用800目，最终转速每分钟1800~2000rpm，加冷却水进行冷却，最终确保二级成品的石芯内壁光滑度，在二级成品的石芯达到600~800目时候达到成品要求，下机备用获得三级成品石质内胆锅；(1)覆底片定位：将铣磨好的铝锅毛胚上架到数控车床，被自制卡盘固定夹住产品内壳，确保不偏心，启动车床，将车床的机器主轴转速确保为1000~1200rpm，工件保持800~1000rpm，进行切削锅底覆底片定位柱，进刀量为每秒0.3毫米前进，精车到要求尺寸并且安装好覆底片，局部初步加固确保1000~1200rpm下不脱落；(2)旋压覆底：将覆底片定位好的铝锅毛胚上架数控旋压机，进行旋压覆底工艺，工艺流程为：将铣磨好的铝锅毛胚上架，被自制卡盘固定夹住产品内壳，确保不偏心，启动旋压机，将旋压机的机器主轴转速确保为1000~1200rpm，工件保持800~1000rpm，控制旋压机的旋压轮一个顺时针旋转，1个逆时针旋转，且以1400~1600rpm的转速进行旋压，在覆底片嵌入铝锅锅底后再进行调位2次旋压，进刀量为每秒1‑5毫米前进，工序处理控制在35秒~60之间，将覆底片和铝锅的压缩比控制在1:1.46 ，整个覆底片压入铝合金基材成为一体，覆底片在压入粗成品锅铝制底部偏差厚度0.1毫米~0.2毫米状态后停止旋压，下架旋压机，此时因为旋压的旋磨处理，覆底片和铝制锅的锅底会将偏差保持在底部直径2毫米的程度，得到二级成品；步骤5—粗成品精车： 把旋压覆底好的粗成品放入数控车床，进行车精工，去除旋压过程当中因挤压而产生的多余的铝质、石质余料、磨去包裹的多余金属铝外包、粗糙的石心内壁，凸出覆底片残片、金属底残留凸块等；步骤6—将三级成品石质内胆锅上架金属材质外壁喷砂；步骤7—将三级成品石质内胆锅上架进行外表壁抛光；步骤8—将三级成品石质内胆锅上架进行外表喷漆；步骤9—将三级成品石质内胆锅的覆底片进行磨底光亮；步骤10—进行表面清洁获得最终成品。