[发明专利]一种铸铁件的表面处理方法

摘要

本发明涉及一种铸铁件的表面处理方法，所述处理方法包括如下步骤（1）化学除油；（2）一次阳极电解；（3）酸洗；（4）预镀锌；（5）酸洗退镀；（6）超声波脱脂；（7）二次阳极电解；（8）活化；（9）镀酸性锌；（10）碱洗；（11）出光；（12）钝化；（13）超声清洗；（14）封闭；（15）风切；（16）烘干。本发明的优点在于本发明将前处理过程中的酸洗浓度降低，及阳极电解浓度均进行一定程度的下调，电镀之后水洗增加超声波清洗，经过此种工艺改进，产品发霉问题得以改善。

主权项

一种铸铁件的表面处理方法，其特征在于：所述处理方法包括如下步骤：（1）化学除油：将待电镀的铸铁件进行化学除油，所述化学除油采用浓度为85～115g/L的HMC‑02A除油粉和浓度为6～10ml/L的HMC‑02B除油剂，除油温度为65～75℃，除油时间8～15min；（2）一次阳极电解：将化学除油后的铸铁件送入阳极电解池中进行一次阳极电解，采用浓度为60～80g/L的HMC‑02A除油粉和浓度为4～8ml/L的HMC‑02B除油剂，在65～75℃及2.0～6.0A/dm2的条件下进行电解140～600s，然后放入清洗槽内以＞100L/h的水流量漂洗5～20s；（3）酸洗：将一次阳极电解后的铸铁件送入浓度为160～260ml/L的盐酸酸洗池中，在室温下酸洗160～600s，然后放入清洗槽内以＞100L/h的水流量漂洗5～20s；（4）预镀锌：将酸洗后的铸铁件送入预镀锌槽中进行预镀锌处理，所述预镀锌槽内的预镀液为10～30g/L的氯化锌、125～175g/L的氯化钾和25～35g/L的硼酸的混合液，预镀液pH值控制在4.9～5.6之间，并在温度20～35℃及电流密度1.0～3.0A/dm2的条件下预镀6～15min；（5）酸洗退镀：将预镀锌后的铸铁件送入酸洗池中进行酸洗退镀，所述酸洗池内的酸洗液为160～260ml/L的盐酸，并在室温下酸洗3～6min，然后放入清洗槽内以＞100L/h的水流量漂洗5～20s；（6）超声波脱脂：将酸洗退镀后的铸铁件表面进行超声波脱脂，所述超声波除油采用浓度为30～60g/L的HMC‑02A除油粉配制而成的溶液，除油温度为45～55℃，除油时间3～6min；（7）二次阳极电解：将超声波除油后的铸铁件送入阳极电解池中进行二次阳极电解，采用浓度为60～80g/L的HMC‑02A除油粉和浓度为6～10ml/L的HMC‑02B除油剂，在温度50～70℃及电流密度1.0～5.0A/dm2的条件下进行电解180～360s，然后放入清洗槽内以＞100L/h的水流量漂洗5～20s；（8）活化：将二次阳极电解后的铸铁件送入活化槽进行活化处理，所述活化槽内的活化液为浓度60～140ml/L的盐酸，在室温下活化时间15～30s，然后放入清洗槽内以＞100L/h的水流量漂洗5～20s；（9）镀酸性锌：将活化后的铸铁件送入镀锌槽进行镀酸性锌，所述镀锌槽内的电镀液包括27～35g/L的氯化锌，140～160g/L的氯化钾和25～35g/L的硼酸，电镀液温度25～35℃，pH值5.0～6.0,电镀时间25～45min，电流密度1.5～2.5A/dm2，然后放入清洗槽内以＞100L/h的水流量漂洗15～30s；（10）碱洗：将镀锌后的铸铁件送入浓度为15～40g/L的氢氧化钠碱洗池中，在室温下碱洗25～45s，然后放入清洗槽内以＞100L/h的水流量漂洗5～20s；（11）出光：将碱洗后的铸铁件送入出光处理槽内进行出光处理，除去铸铁件表面残留的深色膜层，所述出光槽内的溶液为200～300ml/L的盐酸，出光温度为室温，pH值1.2～2.0,出光时间10～20s，然后放入清洗槽内以＞100L/h的水流量漂洗5～20s；（12）钝化：将出光后的铸铁件送入钝化槽进行钝化处理，所述钝化槽内的钝化液为浓度为60～100ml/L的3098HC，钝化温度为25～31℃，pH值为2.0～2.6，钝化时间为45～55s，然后放入清洗槽内以＞100L/h的水流量漂洗5～20s；（13）超声清洗：将钝化后的铸铁件进行超声波清洗，清洗时，超声功率300～480W，超声频率10～20KHZ，超声时间35～70s；（14）封闭：将超声清洗后的铸铁件采用电镀封闭剂300W在铸铁件表面形成一种致密的保护膜，所述封闭温度为45～55℃，pH值为10.0～12.0，封闭时间为95～110s；（15）风切：将封闭后的铸铁件送入风切装置中进行风切8～14min；（16）烘干：将风切后的铸铁件送入烘干炉进行烘干处理，烘干温度90～100℃，烘干时间18～30min。