[发明专利]机械表表芯秒轴加工方法

摘要

本发明公开了一种手表机芯止秒柱加工方法,涉及手表的零部件加工领域。它包括包括整体呈一体式结构的秒轴本体，秒轴本体包括自上而下依次连接的第一柱体、第一圆台、第二柱体、第三柱体、第二圆台、第四柱体、第五柱体、第三圆台、第六柱体、第四圆台、第七柱体、第五圆台和第八柱体。本发明的表芯秒轴的尺寸参数设置合理，能够更准确的安装在机械表上，同时，采用本发明所述的方法加工出来的表芯秒轴的产品合格率较高，能够达到90％，因此有必要进行改进。

主权项

1.机械表表芯秒轴加工方法，其特征在于：它包括整体呈一体式结构的秒轴本体(1)，秒轴本体(1)包括自上而下依次连接的第一柱体(2)、第一圆台(3)、第二柱体(4)、第三柱体(5)、第二圆台(6)、第四柱体(7)、第五柱体(8)、第三圆台(9)、第六柱体(10)、第四圆台(11)、第七柱体(12)、第五圆台(13)和第八柱体(14)；所述第一柱体(2)顶端连接有第一锥形台(15)，所述第一锥形台(15)的横截面为等腰三角形，第一锥形台(15)的横截面的顶角为120°，第一锥形台(15)的高为0.05mm，第一柱体(2)的高为0.2mm，直径为0.13mm；所述第二柱体(4)由自内而外依次连接的第一芯柱(4a)、第二芯柱(4b)和第三芯柱(4c)构成，所述第二芯柱(4b)顶端设有与第一芯柱(4a)外壁连接的第一环形清根槽(4d)，第三芯柱(4c)顶端设有与第二芯柱(4b)外壁连接的第二环形清根槽(4f)，所述第一环形清根槽(4d)的横截面为两个呈对称布置的第一直角三角形，第二环形清根槽(4f)的横截面为两个呈对称布置的第二直角三角形，所述第一直角三角形的长边和第二直角三角形的长边均与第一芯柱(4a)的外壁垂直，所述第三芯柱(4c)的直径为0.9mm，高为0.44mm，第二芯柱(4b)的直径为0.6mm，高为0.9mm，第一芯柱(4a)的直径为0.3mm，高为0.93mm，所述第一直角三角形的短边的长度为0.07mm，长边的长度为0.12mm，第二直角三角形的短边的长度为0.03mm，长边的长度为0.05mm；所述第三柱体(5)的直径为0.38mm，高为0.5mm，第四柱体(7)的直径为0.62mm，高为0.1mm，所述第五柱体(8)的直径为0.38mm，高为2.03mm，第六柱体(10)的直径为0.42mm，高为0.11mm，第七柱体(12)的直径为0.3mm，高为0.36mm；所述第八柱体(14)的底部连接有第二锥形台(16)，所述第二锥形台(16)的横截面为等腰三角形，第二锥形台(16)的横截面的顶角为120°，第二锥形台(16)的高为0.1mm，第八柱体(14)的直径为0.275mm，高为0.8mm；第一圆台(3)的上顶面的直径为0.26mm，下底面的直径为0.3mm，高为0.03mm，第二圆台(6)的上顶面的直径为0.38mm，下底面的直径为0.62mm，高为0.12mm，第三圆台(9)的上顶面的直径为0.38mm，下底面的直径为0.42mm，高为0.02mm，第四圆台(11)的上顶面的直径为0.42mm，下底面的直径为0.3mm，高为0.02mm，第五圆台(13)的上顶面的直径为0.3mm，下底面的直径为0.275mm，高为0.02mm；其中，秒轴本体(1)的加工方法包括如下步骤：步骤一：第四车刀(24)快退，第一车刀(21)快进至空程状态，将秒轴本体(1)送至第一车刀(21)的刀口处，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，此时第一车刀(21)对秒轴本体(1)进行车削并依次加工出第一锥形台(15)和第一柱体(2)，第一车刀(21)在加工出第一柱体(2)后处休止状态；步骤二：第一车刀(21)先退至当第一芯柱(4a)的直径为0.26mm时的对应位置处，同时，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第一车刀(21)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第一圆台(3)，第一车刀(21)在加工出第一圆台(3)后，机床主轴继续带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第一车刀(21)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第一芯柱(4a)；步骤三：第一车刀(21)退至当第二芯柱(4b)的直径为0.56mm时的位置对应处，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第一车刀(21)对秒轴本体(1)进行复合倒角加工，此时第二芯柱(4b)被加工出来，当第一车刀(21)退到第二芯柱(4b)的直径为0.6mm时的位置对应处时，第一车刀(21)处休止状态；步骤四：第一车刀(21)退至第三芯柱(4c)的直径为0.9mm时的位置对应处，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第一车刀(21)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第三芯柱(4c)，第一车刀(21)在秒轴本体(1)上加工出第三芯柱(4c)后退开，并处休止状态，此时机床主轴将秒轴本体(1)带回至原始位置；步骤五：第三车刀(23)快进至空程状态，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第三车刀(23)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第一环形清根槽(4d)，第三车刀(23)在秒轴本体(1)上加工出第一环形清根槽(4d)后退开，机床主轴将秒轴本体(1)带回至原始位置；步骤六：第五车刀(25)快进至空程状态，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第五车刀(25)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第二环形清根槽(4f)，第五车刀(25)在秒轴本体(1)上加工出第二环形清根槽(4f)后退开，机床主轴将秒轴本体(1)带回至原始位置；步骤七：第二车刀(22)先移动至第三柱体(5)的直径为0.38mm时的位置对应处，然后处休止状态，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第三柱体(5)，在第二车刀(22)加工出第三柱体(5)后处休止状态；步骤八：第二车刀(22)从第三柱体(5)的直径为0.38mm位置移动至第四柱体(7)的直径为0.62mm的位置对应处，同时，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第二圆台(6)；第二车刀(22)在加工出第二圆台(6)后处休止状态，此时第二车刀(22)处在第四柱体(7)的直径为0.62mm的位置对应处，机床主轴继续带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)加工出第四柱体(7)，在第二车刀(22)加工出第四柱体(7)后处休止状态；步骤九：第二车刀(22)先移动至当第五柱体(8)的直径为0.38mm时的位置对应处，然后处休止状态，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第五柱体(8)，在第二车刀(22)加工出第五柱体(8)后处休止状态；步骤十：第二车刀(22)从第五柱体(8)的直径为0.38mm位置移动至第六柱体(10)的直径为0.42mm的位置对应处，同时，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第三圆台(9)；第二车刀(22)在加工出第三圆台(9)后处休止状态，此时第二车刀(22)处在第六柱体(10)的直径为0.42mm的位置对应处，机床主轴继续带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)加工出第六柱体(10)，在第二车刀(22)加工出第六柱体(10)后处休止状态；步骤十一：第二车刀(22)从第六柱体(10)的直径为0.42mm位置移动至第七柱体(12)的直径为0.3mm的位置对应处，同时，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第四圆台(11)；第二车刀(22)在加工出第四圆台(11)后处休止状态，此时第二车刀(22)处在第七柱体(12)的直径为0.3mm的位置对应处，机床主轴继续带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)加工出第七柱体(12)，在第二车刀(22)加工出第七柱体(12)后处休止状态；步骤十二：第二车刀(22)从第七柱体(12)的直径为0.3mm的位置移动至第八柱体(14)的直径为0.275mm的位置对应处，同时，机床主轴带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第五圆台(13)；第二车刀(22)在加工出第五圆台(13)后处休止状态，此时第二车刀(22)处在第八柱体(14)的直径为0.275mm的位置对应处，机床主轴继续带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)加工出第八柱体(14)，在第二车刀(22)加工出第八柱体(14)后处休止状态；步骤十三：第二车刀(22)移动至当秒轴本体(1)的轴线位置对应处，同时，机床主轴继续带动秒轴本体(1)自秒轴本体(1)下端向秒轴本体(1)上端移动，使第二车刀(22)对秒轴本体(1)进行车削并加工出第二锥形台(16)；第二车刀(22)在加工出秒轴本体(1)后对秒轴本体(1)进行复合倒角处理，第二车刀(22)在完成复合倒角处理后退开，机床主轴将秒轴本体(1)带回至原始位置；步骤十四：第四车刀(24)快进至空程状态，第四车刀(24)对秒轴本体(1)进行复合倒角处理，第四车刀(24)在完成复合倒角处理后，即产品加工完成。