[发明专利]一种防电磁辐射竹制手机外壳的加工方法

摘要

本发明涉及一种防电磁辐射竹制手机外壳的加工方法。首先将毛竹截段、破蔑、粗刨、碳化、干燥后精刨加工成单层竹板，第一单层竹板再经过砂光后，涂上独特铜粉调制的地板胶，经陈化、组坯和热压等工序与第二单层竹板制成复合竹板，再经过数控成型铣床的加工和磨光机磨光、上漆，制成防电磁辐射竹制手机外壳。本发明的有益效果在于：加工技术利用资源丰富、价格低廉的毛竹为原材料，经特殊工艺处理，生产出具有防电磁辐射功能的竹制手机外壳，该项技术能够全面提升竹制品产业的科技含量和产品附加值。因此，具有广阔的发展前景。

主权项

一种防电磁辐射竹制手机外壳的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1：采伐3‑4年生的新鲜毛竹，去除竹干上的杂物，将竹干截断成30～40cm长的竹筒段；步骤2：用竹蔑刀将竹筒段剖开，剖片的宽度规格为30～40mm；步骤3：将上述毛竹剖片送入竹材粗刨机，毛竹剖片经粗刨后的规格尺寸为：300mm×27mm×5mm；步骤4：将粗刨竹片放入木材蒸煮罐内，通入110～150℃的过热蒸汽进行炭化处理60～180分钟，使粗刨竹片呈咖啡色；步骤5：将炭化后的粗刨竹片进行干燥，干燥温度为100～110℃，最终含水率控制在8～10%；步骤6：将干燥后的炭化的粗刨竹片送入精刨机，加工后精刨竹片的规格尺寸为：300mm×25mm×4mm, 分选后备用；步骤7：将分选后的多片规格竹片竖直排列，利用刷胶棍在规格竹片的侧面涂胶；单层平面组坯后，通过热压形成单层竹板；步骤8：将制成的单层竹板送入砂光机两面砂光，最终单层竹板的规格尺寸控制在:300mm×300mm×3mm；步骤9：取出固化胶，通过100目的筛网过滤后，称重备用；步骤10：按照固化胶：铜粉=1：0.1～0.2的质量比在固化胶中加入微细铜粉，放入高速离心机内，搅拌均匀，备用；步骤11：采用手工涂刷的方式将完成步骤10的竹地板胶均匀地涂刷于第一单层竹板的一个面上，涂胶量控制在250～300g/m², 陈化30分钟后与第二单层竹板复合，完成组坯后送入热压机热压成型，热压温度110～120℃，热压压力1.2～1.4Mpa,热压时间5～10分钟,压制成型的复合竹板规格尺寸为300mm×300mm×6mm（长×宽×厚）；步骤12：将压制成型的复合竹板取出，放置24小时后，依据所选用手机的外形尺寸，裁成定制手机外壳的毛坯尺寸；为了保证手机外壳的加工精度，锯制手机外壳毛坯尺寸时应在四周留有5mm的加工余量；再送入数控成型铣床，加工成定制手机外壳的规格尺寸；步骤13：将步骤12完成的定制手机外壳送入摇床式磨光机磨光，4～8小时后取出，用高压气枪吹去手机外壳表面的粉尘；步骤14：在无尘环境下分别给每个手机外壳的表面刷上一层清油，晾干后再刷上一层聚氨酯面漆。