[发明专利]沉头角度铆钉用阴模的加工方法

摘要

本发明涉及一种沉头角度铆钉用阴模的加工方法，沉头角度铆钉用阴模由钢阴模芯子及外体构成，其加工步骤包括，1）制备钢阴模芯子；2）制备外体；3）装配；该方法通过阳模在经过冷镦机床上冲压该合金阴模内的钢丝加工成需要的型面，在冷镦机上在按所需的长度切断已经成型的钢丝就能实现铆钉加工，进而实现批量生产，且产品满足精度及光度要求。

主权项

一种沉头角度铆钉用阴模的加工方法，所述的沉头角度铆钉用阴模由钢阴模芯子及外体构成，其加工步骤包括，1)制备钢阴模芯子；2)制备外体；3)装配；所述的1)制备钢阴模芯子的步骤，如图4所示，包括：(1.1)准备材料：锻件下料；(1.2)粗加工：用车床内带的卡盘装夹，然后粗车外圆及平端面预留1.5‑2mm，长度方向预留1‑2mm；(1.3)一次热处理：对芯子进行调质处理至HRC23‑28；(1.4)吹砂工序：热处理后进行吹砂工序；(1.5)细加工：用车床自带的卡盘装夹，外圆及平端面预留0.5‑1mm，找正钻内孔留余量0.15‑0.2mm、精铰内孔留研量0.01‑0.04mm；然后在以d中心为基准，车外圆及5°尾角各留磨量0.30‑0.35mm，平两端L1留磨量0.10‑0.20mm，精车ɑ0+30'与A的跳动在0.025mm之内，使得型面b加深0.10mm，制r0.2mm；(1.6)二次热处理：淬回火处理至HRC60‑64；(1.7)表面处理：弱酸洗；消除冷加工工序残留在表面的钝化层，活化表面；(1.8)钳工工序：粗研内孔；用研磨棒粗拉内孔留研量0.01‑0.03mm通过研磨棒尺寸的递进接近需要的内孔的尺寸留0.01‑0.03mm；(1.9)外磨工序：磨外圆至D1保证与A的跳动量在Φ0.025mm之内；(1.10)平磨工序：磨另一端面即尾端，保证两端面与B平行度在0.02mm之内并见光，与内孔中心A保持垂直度在0.03mm之内；(1.11)钳工工序：粗研r打光尾梢尾角5°；用油石粗打出1/2r及5°尾角；所述2)制备外体的步骤如图5所示，如下：(2.1)材料的准备：锯切下料；(2.2)粗加工：粗车外圆D0及内孔D1各留2mm，总长度L加长5mm，其余不加工；(2.3)热处理工序：对外体进行调质至HRC37‑41；(2.4)吹砂工序：吹砂；(2.5)精加工：精车D1与芯子配车留余量0.09‑0.11mm，孔深至尺寸，尾孔不车，平左端面保证与孔的垂直度在0.03mm之内，其余不车；(2.6)平磨工序：上平口钳子以口端为基准，磨尾端，保证平行度在0.015mm之内；所述的3)装配步骤如图4、5所示，如下：(3.1)钳工工序：将外体置于450℃盐炉中保温，30分钟取出后速将钢阴模芯子压至外体底部；(3.2)车：将热压装配后整个阴模，包括外体及芯子，用车床自带的夹具以内孔中心为基准：钻铰尾孔d留研量0.01‑0.04mm，精车外圆D0至要求保证与内孔中心的同轴度在φ0.05mm内，平两端面长留磨量余量0.2‑0.3mm，内外倒角至C1；(3.3)钳工工序：用孔研磨棒精研内孔至要求，打日期标记，继续用孔研磨棒精研钢阴模芯子与外体的内孔d，直至达到尺寸及光度要求；(3.4)钳工工序：用油石精抛角度型面，保证与内孔中心的跳动在φ0.025mm之内；(3.5)平磨工序：平磨尾端保证平行并与内孔中心的垂直度在0.03mm内，保持L、b、D尺寸；用平磨工序保证最终的型面开口D尺寸及b尺寸，单位为mm；(3.6)钳：用油石研磨抛光型面R0至要求；(3.7)钳：划槽口线；(3.8)刨：精刨槽口至尺寸。